Задвижвано зъбно колело. Задвижващ механизъм

РЪКОВОДСТВО НА ЗЪБНОТО КОЛЕЛО

Задвижващото зъбно колело (16) (Фиг. 3) на задвижването на задния капак е направено от никел-хромова стомана. Предното колело има цилиндрична опашка за уплътняване на маслената линия и вътрешните шлици за свързване към задвижващия задвижващ вал на агрегатите, а отвън - назъбен коничен ръб, който се зацепва с конусни зъбни колела (28) на магнитните задвижвания и вертикалния вал (18).

Фрикционният съединител (22) на задвижването на генератора и задната опора на задвижващото зъбно колело, затегнати с винт (21), са монтирани на външните шлицове на опашката на задвижващата предавка.

Предната опора на задвижващата предавка е цилиндрична опашка.

На неговата повърхност има четири радиални отвора за подаване на масло под налягане към задвижващата ролка на задвижването на блоковете.

Задвижващото зъбно колело се задвижва от задвижващата ролка на агрегатното задвижване.

ВЕРТИКАЛНА ТРАНСМИСИЯ НА ЗАДНАТА ПОКРИТИЕ

Вертикалната трансмисия предава движението от водещата скосена предавка на задвижването на задния капак към задвижванията на компресора, разпределителя на сгъстен въздух, помпите за масло и гориво, сензора на тахометъра.

Вертикалната предавка се състои от вертикална ролка (18) и конусна предавка (17).

Заден капак със задвижващи елементи Фиг. 3

Задният капак със задвижващите устройства към фиг. 3

1. Скосяване на разпределителя на сгъстен въздух 2. Задвижване на датчика на тахометъра 3. Капак на сензора на тахометъра 4. Водещ тахометър за задвижване на ролки 5. Жлеза 6. Задвижване на предавката за сгъстен въздух 7. Тахометърът на сензора за задвижване на задвижващия конус 8. Корпус на задвижването на компресора 9. Полусвързване 10. Завъртете

11. Механизъм за задвижване на компресора 12. Тахометърът на сензора за задвижващия зъбен редуктор 13. Обратно 14. Корпусът на задвижването на генератора 15. Ръкав 16. Задвижващ механизъм за задвижвания на задния капак 17. Скосена предавка 18. Вертикален валяк 19. Случаят на етапа на разтоварване на помпата

20. Задвижван ролков генератор 21. Винт. 22. Задвижващ генератор на триещия съединител 23. Олово 24. Жлеза 25. О-пръстен 26. задържащ пръстен 27. Кутия за магнитно задвижване 28. Скосяване 29. Включете

Вертикалният валяк (18) на задния капак е направен кух от никел-хромова стомана. В горния край на ролката има външни правоъгълни шлицове, върху които са монтирани дистанциращ пръстен и конусна предавка (17).

Под шлиците има цилиндрична опорна част с жлеб и четири радиални отвора, през които маслото от кухината на вертикалния валяк навлиза в жлеба на вертикалния издатък на задния капак. От жлеба през отворите, маслото влиза за смазване на задвижванията на блоковете и в кухината на задвижващото зъбно колело на задвижването на задния капак.

В долната част на вертикалната ролка има цилиндрична опашка и конусна предавка, която зацепва с задвижването на компресора, сензора на тахометъра и разпределителя на сгъстен въздух.

Тялото се върти в бронзова втулка, монтирана на щифт, завинтен в задния капак на кухината под маслената помпа и има вътрешни триъгълни шлицове, които са свързани към шлиците на задвижващата ролка на маслената помпа. Дръжката има отвор и привързаност към подаването на масло в ръкава. Задвижването с горивна помпа е задвижващата ролка на маслената помпа, чиято опашка е свързана с задвижващата ролка на помпената помпена единица.

За да се предотврати изтичане на масло от маслената помпа, в горивната помпа се поставя гумено уплътнение. Газовата помпа е прикрепена към маслената помпа с четири шпилки.

АЛТЕРНАТОРЕН ДРАЙВ

Задвижването на генератора се състои от корпус (14) (виж фиг. 3) с маслено уплътнение и щепсел (29), задвижващо колело (16) с фрикционен съединител (22), задвижващ валяк (20), предавателен валяк (96) (виж 072.00) .00, фиг. 7) с буферна гумена вложка (95), адаптер (97) и крепежни елементи.

Задвижваният валяк (20) (виж фиг. 3) на задвижването на генератора се върти в бронзови втулки (15), притиснати в задвижващия корпус. Корпусът на задвижването има два фланца - кръгли и квадратни.

Квадратният фланец на задвижващия корпус е закрепен с четири щифта към задния капак на двигателя, адаптерът (97) е закрепен към същите шпилки (виж 072.00.00, Фиг. 7).

Предаването на въртящ момент от задвижващото колело (16) (виж фиг. 3) се осъществява през фрикционния съединител (22), задвижващ валяк (20), предавателен валяк (96) (виж 072.00.00, фиг. 7) към вала на генератора.

Свързването на вала на генератора, преходните и задвижващите ролки са шлицови.

Буферната гумена вложка (95) е проектирана да предотврати аксиално преместване на предавателния валяк (96), докато двигателят работи.

Маслото за смазване на лагерите на задвижващата ролка (20) (виж фиг. 3) се доставя под налягане през каналите, пробити в корпуса на задвижването и корпуса на задния капак.

Тапата (29) е предназначена за случайно изтичане на зехтин в кухината между задвижването на генератора и фланеца на генератора, когато самолетът лети в обърнато положение.

DRIVE MAGNETO

Магнитното задвижване се състои от тяло (27) (виж фиг. 3), отпечатано от алуминиева сплав, конусна предавка (28) и каишка (23), свързана с конусни зъбни колела с помощта на шлици.

За да се елиминира проникването на масло в магнита, в корпуса на неговото задвижване е монтирано гумено уплътнение (24) с пружина. Жлезата е заключена с пръстен (26). На каишката е монтиран гумен О-пръстен (25). Между корпуса на задвижването и задния капак на картера се поставя картонена лента.

Задвижванията на двата магнита са еднакви. Всяко задвижване е монтирано на четири кръгли фланци към съответните фланци на задния капак.

Редукторите на задвижванията са изработени от циментова стомана. Те се захващат със задвижващите зъбни колела на задвижванията на задния капак и през каишките (23) предават въртенето на магнитния ротор чрез две правоъгълни издатини и гумени съединения.

Използват се зъбни колела с асиметричен профил на зъба.

Параметри на еволвентната предавка:

m - модул на колелото. Модулът за зацепване се нарича линейно количество в π пъти по-малка периферна стъпка P или съотношението на терена по отношение на всеки концентричен кръг на предавката към π това означава, че модулът е броят на милиметри от диаметъра на кръга на стъпката на зъб. Тъмните и светли колела имат един и същ модул. Най-важният параметър стандартизиран определено от изчислението на якостта предавки, Колкото по-натоварено е предаването, толкова по-висока е стойността на модула. Чрез него се изразяват всички други параметри. Модулът се измерва в mm изчислява се по формулата:

m = d z = p π (показва стил mathbf (m = (frac (d) (z)) = (frac (p) (pi))))

z - броя на зъбите на колелото
р - стъпка на зъба (маркирана в люляк)
г - диаметър на кръга на стъпката (маркиран в жълто)
d a - диаметър на кръга на тъмните върхове на колелата (маркиран в червено)
d b - диаметър на основния кръг - еволюция (маркирана в зелено)
d f - диаметър на кръг от кухини на тъмно колело (отбелязано е в синьо)
h aP + h fP - височина на тъмния зъб на колелото, x + h aP + h fP - височина на зъба на светлинното колело

В машиностроенето е приета определена стойност на зъбния модул m за улесняване на производството и замяна на предавки, които са цели числа или числа с десетични знаци: 0,5 ; 0,7 ; 1 ; 1,25 ; 1,5 ; 1,75 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5 ; 4 ; 4,5 ; 5 и така нататък 50 , (За повече подробности виж ГОСТ 9563-60 Зъбни колела. Модули)

Височина на зъба - h aP и височината на зъбния крак - h fP - в случай на т.нар. нулева предавка (направена без офсет, зъбно колело с „нула“) (офсет режещи ленти, режещи зъби, по-близо или по-далеч от детайла, и отместването се приближава до работния детайл. отрицателно отместване, и компенсира по-далеч от детайла, наречен. положителен) съответстват на модула m както следва: h aP = m; h fP = 1,25 m, т.е.

h f P h a P = 1, 25 (виж стила mathbf ((f (h_ (fP)) (h_ (aP))) = 1,25))

Следователно, ние откриваме, че височината на зъба з (не е отбелязано на фигурата):

h = h f P + h a P = 2, 25 m (показва стил mathbf (h = (h_ (fP)) + (h_ (aP)) = 2,25 m))

Като цяло, от фигурата е ясно, че диаметърът на кръга от върхове d a по-голям от диаметъра на кухините d f да удвои височината на зъба з, Въз основа на всичко това, ако имате нужда от практическото дефиниране на модула m зъбни колела, които нямат необходимите данни за изчисления (с изключение на броя на зъбите z), необходимо е точно да се измери външния му диаметър. d a и разделят резултата на броя на зъбите z плюс 2:

m = d a z + 2 (виж стила mathbf (m = (frac (d_ (a)) (z + 2))))

Надлъжна линия на зъба

Зъбните колела се класифицират според формата на надлъжната линия на зъба:

шпора
спирален
орнамент във формата на

Цилиндрични колела

Напречни колела - най-често срещаният тип предавки. Зъбите са разположени в радиални равнини, а линията на контакт на зъбите на двете зъбни колела е успоредна на оста на въртене. В този случай осите на двете предавки също трябва да бъдат строго паралелни. Цилиндричните колела имат най-ниска цена, но в същото време ограничаващият въртящ момент на тези колела е по-нисък от спираловидните и спираловидните.

Спирални зъбни колела

Спиралните колела са подобрена версия на цилиндричните зъбни колела. Техните зъби са разположени под ъгъл спрямо оста на въртене и образуват част от спиралата.

Предимства:
- Зацепването на тези колела е по-гладко от това на цилиндричните зъбни колела и с по-малко шум.
- Контактната област се увеличава в сравнение с цилиндричното зъбно колело, така че ограничаващият въртящ момент, предаван от зъбната двойка, също е по-голям.
Като недостатъци на спиралните колела могат да се считат следните фактори:
- По време на експлоатацията на спираловидната предавка се появява механична сила, насочена по оста, което налага използването на тяга за монтиране на вала лагер ;
- Увеличаване на зоната на триене на зъбите (което води до допълнителна загуба на мощност за отопление), което се компенсира от използването на специални смазочни материали.

Като цяло, спиралните колела се използват в механизми, които изискват предаване на висок въртящ момент при високи скорости или имат сериозни ограничения на шума.

Шевроле колела

"Техниката" Андре Ситроен (В действителност, Citroen купи патент от полския самоук механик http://www.aif.ru/auto/about/1098209). Зъбите на тези колела са изработени във формата на буквата "V" (или се получават чрез свързване на две спирални зъбни колела с насрещно разположение на зъбите). Програми, базирани на такива зъбни колелачесто наричана "шеврона".

Шевроле колела решаване на проблема с осовата сила. Аксиалните сили на двете половини на такова колело се компенсират взаимно, следователно не е необходимо да се монтират валове на осевите лагери. В този случай трансмисията се саморегулира в аксиална посока, поради което скоростни кутии с шевронови колела, един от валовете е монтиран на плаващи опори (като правило, върху лагери с къси цилиндрични ролки).

Предавки с вътрешно зацепване

Със строги ограничения на измеренията, в планетарните механизми, в зъбни помпи с вътрешна предавка, в кула танка нанесете колела със зъбен венец, изрязан отвътре. Въртенето на задвижващите и задвижваните колела се извършва в една посока. При такова предаване има по-малко загуба на триене, т.е. по-висока ефективност.

Секторни колела

Секторно колело е част от конвенционално колело от всякакъв тип. Тези колела се използват в случаите, когато въртенето на връзката не е необходимо за пълен завой, и следователно можете да спестите от размерите му.

Колела с кръгли зъби

Предаване на базата на колела с кръгли зъби ( Трансфер Новиков) има дори по-високи характеристики на шофиране от спираловидните предавки - висок товароносимост на предавките, висока гладкост и безшумна работа. Въпреки това, те са ограничени при прилагането на намалени, при същите условия, ефективност и ресурс на работа, такива колела са много по-трудни за производство. Линията на зъбите в тях е кръг с радиус, избран за специфични изисквания. Контактните повърхности на зъбите се случват в една точка на линията на зацепване, която е разположена успоредно на осите на колелата.

план:

1 Цилиндрични зъбни колела
- 1.1 Напречен зъбен профил
- 1.2 Надлъжна линия на зъба
  - 1.2.1 Цилиндрични колела
  - 1.2.2 Спирални зъбни колела
  - 1.2.3 Шевроле колела
- 1.3 Предавки с вътрешно зацепване
- 1.4 Секторни колела
- 1.5 Колела с кръгли зъби
2 Конусни зъбни колела
3 Зъбно колело (кремално)
4 Колела с корона
5 Други
6 Производство на съоръжения
- 6.1 Метод на въвеждане
  - 6.1.1 Метод на пресоване
  - 6.1.2 Метод на червячно фрезоване
  - 6.1.3 Подвижен метод с помощта на долбяк
- 6.2 Метод на копиране (метод на разделяне)
- 6.3 Горещо и студено валцуване
- 6.4 Изработване на конични колела
- 6.5 Моделиране
7 Грешки при проектирането на съоръжения
- 7.1 Изрязване на зъбите
- 7.2 зъбна острота

въведение

Зъбни колела

Зъбно колело, зъбно колело - основната част на предавката във формата на диск със зъби на цилиндрична или конична повърхност, която се зацепва със зъбите на друга предавка. В машиностроенето е обичайно да се нарича малко зъбно колело с по-малък брой зъби зъбно колелои голямо колело. Въпреки това, често всички зъбни колела се наричат зъбни колела.

Цилиндрично задвижване

Скоростите обикновено се използват от двойки с различен брой зъби, за да се преобразува въртящият момент и броя на оборотите на валовете във входа и изхода. Приканва се колелото, към което се осигурява въртящ момент отвън водещи колелото, от което е премахнат момента - роб, Ако диаметърът на задвижващото колело по-малкослед това въртящият момент на задвижваното колело се увеличава поради пропорционалност намаляващо скорост на въртене и обратно, В съответствие с предавателното отношение увеличаването на въртящия момент ще предизвика пропорционално намаляване на ъгловата скорост на въртене на задвижваната предавка и техният продукт, механичната мощност, ще остане непроменен. Това съотношение е валидно само за идеалния случай, който не отчита загубите от триене и други ефекти, характерни за реални устройства.

Движението на точката на контакт на зъбите с еволвентен профил;
ляво задвижване, дясно задвижвано колело

Редуктор хидравлична машина

1. Цилиндрични зъбни колела

Параметри на предавките

1.1. Напречен зъбен профил

Профилът на зъбите на колелата обикновено има еволвентен вид. Въпреки това има зъбни колела с кръгла форма на зъбния профил (зъбно колело Новиков с една и две предавки) и циклоидални зъбни колела. В допълнение, зъбни колела с асиметрични зъбни профили се използват в храповите механизми.

Параметри на еволвентната предавка:

m - колесен модул, тъмни и светли колела имат един и същ модул. Най-важният параметър, стандартизиран, се определя от изчисляването на якостта на предавките. Колкото по-натоварено е предаването, толкова по-висока е стойността на модула. Чрез него се изразяват всички други параметри. Модулът се измерва в милиметри, изчислен по формулата:

z - броя на зъбите на колелото
р - стъпка на зъбите (маркирана с лилаво)
г - диаметър на кръга на стъпката (маркиран в жълто)
d a - диаметър на кръга на тъмните върхове на колелата (маркиран в червено)
d b - диаметър на основния кръг - еволюция (маркирана в зелено)
d f - диаметър на кръг от кухини на тъмно колело (отбелязано е в синьо)
h aP + h fP - височина на тъмния зъб на колелото, x + h aP + h fP - височина на зъба на светлинното колело

В машиностроенето е приета определена стойност на зъбния модул m за улесняване на производството и замяна на предавки, които са цели числа или числа с десетични знаци: 1 ; 1,25 ; 1,5 ; 1,75 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5 ; 4 ; 4,5 ; 5 и така нататък 50 .

Височина на зъба - h aP и височината на зъбния крак - h fP - в случай на т.нар. нулева предавка (направена без офсет, зъбно колело с „нула“) (офсет режещи ленти, режещи зъби, по-близо или по-далеч от детайла, и отместването се приближава до работния детайл. положително компенсиране, и компенсира по-далеч от детайла, наречен. отрицателен) съответстват на модула m както следва: h aP = m; h fP = 1.2 m, т.е.

Следователно, ние откриваме, че височината на зъба з (не е отбелязано на фигурата):

1.2. Надлъжна линия на зъба

Цилиндрични колела

1.2.1. Цилиндрични колела

Зъбно колело от часовников механизъм

Спирални зъбни колела

1.2.2. Спирални зъбни колела

Спиралните колела са подобрена версия на цилиндричните зъбни колела. Техните зъби са под ъгъл към оста на въртене и образуват част от спираловидната си форма. Зацепването на тези колела е по-гладко от това на цилиндричните зъбни колела и с по-малко шум.

По време на действието на спираловидните зъбни колела се появява механична сила, насочена по оста, което налага използването на опорни лагери за монтиране на вала;
Увеличаване на зоната на триене на зъбите (което води до допълнителна загуба на мощност за отопление), което се компенсира от използването на специални смазочни материали.

Шевроле колела

1.2.3. Шевроле колела

Шевролетните колела решават проблема с осовата сила. Зъбите на тези колела са изработени във формата на буквата "V" (или се получават чрез свързване на две спирални зъбни колела с насрещно разположение на зъбите). Аксиалните сили на двете половини на такова колело се компенсират взаимно, следователно не е необходимо да се монтират валове на осевите лагери. В този случай предавката е саморегулираща се в аксиална посока, поради което в скоростните кутии с шевронови колела един от валовете е монтиран върху плаващи опори (по правило върху лагери с къси цилиндрични ролки). Зъбните колела, базирани на такива зъбни колела, обикновено се наричат "шеврони".

Секторен редуктор с вътрешна предавка

1.3. Предавки с вътрешно зацепване

Със строги ограничения на размерите, в планетарните механизми, в зъбни помпи с вътрешно зацепване, в задвижването на оръдейната кула се използват колела със зъбен венец, изрязани отвътре. Въртенето на задвижващите и задвижваните колела се извършва в една посока. При такова предаване има по-малко загуба на триене, т.е. по-висока ефективност.

1.4. Секторни колела

1.5. Колела с кръгли зъби

Предаването на базата на колела с кръгли зъби (Новиков трансмисия) има дори по-високи характеристики на шофиране от спираловидните зъбни колела - висока товароносимост на предавките, висока гладкост и безшумна работа. Въпреки това, те са ограничени при прилагането на намалени, при същите условия, ефективност и ресурс на работа, такива колела са много по-трудни за производство. Линията на зъбите в тях е кръг с радиус, избран за специфични изисквания. Контактните повърхности на зъбите се случват в една точка на линията на зацепване, която е разположена успоредно на осите на колелата.

2. Скосени зъбни колела

Конусни колела в задвижването на затвора

В много машини, изпълнението на необходимите движения на механизма, свързани с необходимостта от прехвърляне на въртене от един вал към друг, при условие, че осите на тези шахти се пресичат. В такива случаи се използват конусни зъбни колела. Съществуват видове конични колела, които се различават по формата на линиите на зъбите: с прави, тангенциални, кръгли и криволинейни зъби. Коничните колела с прав зъб, например, се използват в автомобилните диференциали, използвани за прехвърляне на въртящия момент от двигателя към колелата.

3. Зъбно колело и пиньон (кремал)

Зъбно колело (кремално)

Римска система Abt (немски Роман Абт), прилаган в зъбната железница

Редукторът (kremalyera) се използва в случаите, когато е необходимо да се преобразува ротационното движение в транслационно движение и обратно. Състои се от обичайно цилиндрично зъбно колело и зъбна рейка. Работата на такъв механизъм е показана на фигурата.

Зъбчатата релса е част от колело с безкраен радиус на кръговото поле. Следователно кръгът на стъпката, както и кръговете на върховете и коритата се превръщат в паралелни прави линии. Профилът на Involute Reiki също има ясен контур. Това свойство на еволюцията се оказа най-ценното в производството на зъбни колела.

Също така в зъбно колело се поставя и зъбно колело.

Крайна предавка

Коронна предавка

4. Колела с корони

Коронното колело - специален вид колела, зъбите на които са разположени на страничната повърхност. Такова колело обикновено се побира с конвенционален шпори, или с барабан от пръти (въртящ се колело), както в кула часовник.

5. Други

6. Производствени съоръжения

Метод на изпълнение

6.1. Метод на изпълнение

Понастоящем той е най-напредналият технологично и следователно най-често използваният метод за производство на зъбни колела. При производството на зъбни колела могат да се използват инструменти като гребен, фреза за червей и долбяк.

6.1.1. Метод на пресоване

Рязане на зъбно колело чрез пускане на машина за шлифоване с помощта на червячен фреза

Червей фреза

Режещият инструмент с формата на зъбна рейка се нарича гребен. От едната страна на гребена по контура на зъбите, режещият ръб се заостря. Заготовката на отрязаното колело прави въртеливо движение около оста. Гребенът прави сложно движение, състоящо се от транслационно движение, перпендикулярно на оста на колелото, и възвратно-постъпателно движение (не показано на анимацията), успоредно на оста на колелото, за да се отстранят стружките по цялата ширина на ръба. Относителното движение на гребена и детайла може да бъде различно, например детайлът може да изпълнява периодично сложно движение на търкаляне, в съответствие с движението на режещия гребен. Обработеният детайл и инструментът се придвижват една спрямо друга по машината, както ако профилът на срязаните зъби се захване с оригиналния контур на гребена.

6.1.2. Метод на червячно фрезоване

В допълнение към гребена като използван режещ инструмент червей фреза, В този случай между заготовката и мелницата възниква червяк.

6.1.3. Подвижен метод с помощта на долбяк

Зъбните колела също забиват върху машини за оформяне на зъбни колела с използване на специален долбяк. Tootheds dolbyak е зъбно колело, снабдено с режещи ръбове. Тъй като обикновено е невъзможно да се отреже целия метален слой наведнъж, обработката се извършва на няколко етапа. По време на обработката, инструментът се върти в обратна посока спрямо детайла. След всеки двоен ход детайлът и инструментът се завъртат около осите си с една стъпка. По този начин инструментът и детайлът, така или иначе, „се движат“ един в друг. След като детайлът завърши пълен оборот, долбиакът прави движение на подаването на детайла. Този процес се осъществява, докато целият необходим метален слой бъде отстранен.

Леярна плесен за бронзови зъбни колела. Китай, династия Хан. (206 г. пр. Хр. Е. - 220 г. сл. Хр.)

6.2. Метод на копиране (метод на разделяне)

Дискът или ножът за пръстите се нарязват в една кухина на предавката. Режещият ръб на инструмента има формата на тази депресия. След рязане на една кухина, обработваният детайл се завърта с една ъглова стъпка с помощта на разделително устройство, операцията на рязане се повтаря.

Методът е приложен в началото на 20-ти век. Недостатък на метода е ниската точност: долините на колелата, изработени по този метод, се различават значително една от друга.

6.3. Горещо и студено валцуване

Процесът се основава на последователната деформация на слой с определена дълбочина на заготовката, нагрята до пластмасово състояние с редукторно-ролков инструмент. Това съчетава индукционното нагряване на повърхностния слой на детайла до определена дълбочина, пластична деформация на нагретия слой на детайла за образуване на зъби и оформяне на зъби, за да се получи определена форма и точност.

6.4. Изработване на конични колела

Технологията за производство на конични колела е тясно свързана с геометрията на страничните повърхности и профилите на зъбите. Методът за копиране на профилирания профил на инструмента за формиране на профил върху коничния конец не може да се използва, тъй като размерите на дъното на конусния конус се променят, когато се приближават до върха на конуса. Във връзка с това, инструменти като модулен дисков резач, фреза за рязане на пръст, шлифовъчен диск могат да се използват само за груби корита или за оформяне на коловете до осмата степен на точност.

За рязане на по-точни конични колела, като се използва методът на работа в машинното зацепване на нарязания детайл с въображаемо произвеждащо колело. Страничните повърхности на произвеждащото колело се оформят поради движението на режещите ръбове на инструмента по време на основното режещо движение, което осигурява рязането на допустимото отклонение. Преобладаващите инструменти с прави остриета станаха широко разпространени. С праволинейно главно движение, праволинейното острие образува плоска повърхност за производство. Такава повърхност не може да образува еволвентна конична повърхност със сферични еволвентни профили. Получените конюгирани конични повърхности, които се различават от еволвентни повърхности, се наричат квази-еволентни.

6.5. моделиране

Моделиране (продължение 1m35s) друга версия.

7. Грешки при проектирането на съоръжения

Зъб подстрига в основата

Изрязване на зъбите

7.1. Изрязване на зъбите

Съгласно свойствата на еволвентното зацепване, праволинейната част на първоначалния контур на зъбчатата релса и еволвентната част на зъбния профил на отрязаното колело се отнасят само до машинната предавка. Извън тази линия, оригиналният контур на пресичане пресича еволюционния профил на зъбното колело, което води до рязане на зъба в основата, а депресията между зъбите на отрязаното колело се оказва по-широка. Рязането намалява еволвентната част на профила на зъба (което води до намаляване на дължината на зацепване на всяка двойка зъби в проектираното съоръжение) и отслабва зъба в опасния му участък. Следователно изрязването не е позволено. За да се предотврати изрязването, геометричните ограничения се налагат върху конструкцията на колелото, от която се определя минималният брой зъби, така че да не се подрязват. За стандартен инструмент този брой е 17. Също така, подрязването може да бъде избегнато чрез прилагане на метод за производство на зъбни колела, който е различен от метода на разработване. Обаче в този случай трябва да се спазват условията за минималния брой зъби, в противен случай кухините между зъбите на по-малкото колело ще бъдат толкова стегнати, че зъбите на по-голямото колело на предавката няма да имат достатъчно място, за да се движат и зъбното колело ще се прилепи.

Заточване на зъбите

За да се намалят габаритните размери на предавките, колелата трябва да бъдат проектирани с малък брой зъби. Следователно, когато броят на зъбите е по-малък от 17, за да се избегне подбиването, колелата трябва да бъдат направени с офсетов инструмент - увеличаване на разстоянието между инструмента и детайла.

7.2. Заточване на зъбите

С увеличаване на отместването на инструмента дебелината на зъба ще намалее. Това води до заточване на зъбите. Опасността от стесняване е особено голяма за колела с малък брой зъби (по-малко от 17). За да се предотврати отчупването на върха на острия зъб, отместването на инструмента е ограничено отгоре.

литература

Ед. Скороходова Е.А. Обща техническа справка. - Москва: Машиностроене, 1982. - с. 416.
Гулия Н.В., Клоков В.Г., Юрков С.А. Части на машината. - М .: Издателски център "Академия", 2004 г. - стр. 416. - ISBN 5-7695-1384-5
Богданов В. Н., Малжик И. Ф., Верхола А. П. и др. Справочник за чертежа. - Москва: Машиностроене, 1989. - с. 438-480. - 864 s. - ISBN 5-217-00403-7
Анурев В.И. Референтен дизайнер-инженер-механик: В 3 т. / Изд. И. Н. Жесткова. - 8-мо изд., Перераб. и допълнителни .. - М .: Машиностроене, 2001. - Т. 2. - 912 p. - ISBN 5-217-02964-1 (5-217-02962-5), BBK 34.42я2, UDC 621.001.66 (035)
Фролов К. В., Попов С. А., Мусатов А. К., Тимофеев Г. А., Никоноров В. А. Теория на механизмите и механиката на машините / Колесников К.С. - Четвърто издание, преработено и допълнено. - М .: Издателство МНТУ. N.E. Bauman, 2002. - том 5. - стр. 452-453, 456-459, 463-466, 497-498. - 664 s. - (Механика в технически университет). - 3000 копия, колело на годината, колело на Сегнер.

Уляновск

въведение

1. Зъбно колело, класификация ………………………………………………………… 4

2. Предаване, класификация ………………………………………………………… ... 8

3. Еволюция и неговите свойства …………………………………………………………………………… 9

4. Методи на режещи съоръжения ………………………………………………………… 11

5.Изчукване на профила на зъба. Коригираща екипировка ............ 12

заключение

Позоваването

въведение

Бързото развитие на науката и технологиите води до появата на нови материали, нови технологични решения, позволяващи създаването на фундаментално нови проекти, но основните методологически разпоредби остават непроменени.

През XI век специално внимание се обръща на машиностроенето и авиационната промишленост, като в тази връзка бих искал да се спра на елементите с общо предназначение, използвани в тези отрасли, а именно съоръженията.

В резюме се дава дефиницията на предавките, техните класификации, методът за изчисляване на геометричните параметри на зъбните колела.

Също така в тази книга е описано задаването на предавката на предавката, дадени са характеристиките на предаване в механизмите.

Зъбно колело, класификация.

Зъбно колело, зъбно колело - основната част на предавката във формата на диск със зъби на цилиндрична или конична повърхност, които се захващат със зъбите на друга предавка. В машиностроенето е обичайно малко зъбно колело с по-малък брой зъби да се нарича зъбно колело, а голямо зъбно колело да се нарече зъбно колело. Въпреки това, често всички зъбни колела се наричат зъбни колела.

Фиг.1. Зъбно колело.

Скоростите обикновено се използват от двойки с различен брой зъби, за да се преобразува въртящият момент и броя на оборотите на валовете във входа и изхода. Колелото, към което се подава въртящият момент отвън, се нарича задвижващ, а колелото, от което се премахва моментът, се задвижва. Ако диаметърът на задвижващото колело е по-малък, тогава въртящият момент на задвижваното колело се увеличава поради пропорционално намаляване на скоростта на въртене и обратно. В съответствие с предавателното отношение увеличаването на въртящия момент ще предизвика пропорционално намаляване на ъгловата скорост на въртене на задвижваната предавка и техният продукт, механичната мощност, ще остане непроменен. Това съотношение е валидно само за идеалния случай, който не отчита загубите от триене и други ефекти, характерни за реални устройства.

А) Напречен зъбен профил

Параметри на съоръженията:

m - модул на колелото. Модулът за зацепване се нарича линейно количество в π пъти по-малка периферна стъпка P или съотношението на терена по отношение на всеки концентричен кръг на предавката към π модулът - броят на диаметъра в милиметри на един зъб. Тъмните и светли колела имат един и същ модул. Най-важният параметър, стандартизиран, се определя от изчисляването на якостта на предавките. Колкото по-натоварено е предаването, толкова по-висока е стойността на модула.

Всички геометрични параметри зъбно зацепване изразен чрез неговия модул:

1. Модул на зъба m = = .

2. Височини на зъбите h =2,25м.

3. Височината на главата на зъба з = m.

4. Височина на зъба з = 2,25м.

5. Диаметърът на кръга на стъпката d = mz.

6. Диаметърът на кръговите издатини г = d + 2 з = d +2m = m(z + 2).

7. Диаметърът на окръжността на кухините d = d + 2 h = d + 2m = m (z + 2).

8. Радиален просвет между свързващите пръстени с=0,25т.

9. Централно разстояние а = .

10. Зъбчета с чоп р = πm.

11. Дебелина на зъба S = 0,5р = .

12. Ширина на кухините l =0,5р = .

13. Ширината на короната (дължина на зъба) b≈(6…8).m

14. Диаметърът на главината г ≈ (1,6…2) г .

15. Дължина на главината л = 1,5 г .

16. Дебелина на плочата δ ≈ (2,5…4)м.

17. Ъгъл на профила, ъгъл на зацепване α = α = 20 .

18. Диаметър на стъпката, първоначален диаметър d = d = mz.

19. Основен диаметър. d = d cos α

Фиг.2 Параметри на предавката.

В машиностроенето са приети определени стойности на модула за зъбни колела m за по-лесно изработване и замяна на предавки, които са цели числа или числа с десетични знаци: 0,5; 0.7; 1; 1,25; 1.5; 1,75; 2; 2.5; 3; 3.5; 4; 4.5; 5 и т.н. до 50.

Б) Надлъжна линия на зъба

Зъбните колела се класифицират в зависимост от формата на надлъжната линия на зъба в: цилиндрично зъбно колело, спираловиден редуктор, шеврон.

Б) Напречни колела

В) спираловиден механизъм

Спиралните колела са подобрена версия на цилиндричните зъбни колела. Техните зъби са под ъгъл към оста на въртене и образуват част от спираловидната си форма.

Предимства:

Задействането на такива колела става по-гладко от това на цилиндричните зъбни колела и с по-малко шум;

Контактната област се увеличава в сравнение с цилиндричното зъбно колело, така че ограничаващият въртящ момент, предаван от зъбната двойка, също е по-голям.

По време на действието на спираловидните зъбни колела се появява механична сила, насочена по оста, което налага използването на опорни лагери за монтиране на вала;

Увеличаване на зоната на триене на зъбите (което води до допълнителна загуба на мощност за отопление), което се компенсира от използването на специални смазочни материали.

Г) Колела с шеврони

Зъбите на тези колела са изработени във формата на буквата "V" (или се получават чрез свързване на две спирални зъбни колела с насрещно разположение на зъбите). Зъбните колела, базирани на такива зъбни колела, обикновено се наричат "шеврони".

Шевролетните колела решават проблема с осовата сила. Аксиалните сили на двете половини на такова колело се компенсират взаимно, следователно не е необходимо да се монтират валове на осевите лагери. В този случай предавката е саморегулираща се в аксиална посока, поради което в скоростните кутии с шевронови колела един от валовете е монтиран върху плаващи опори (по правило върху лагери с къси цилиндрични ролки).

D) Зъбни колела с вътрешно зацепване

Д) Секторни колела

Ж) Колела с кръгли зъби

Трансмисията на базата на колела с кръгли зъби има дори по-високи характеристики на шофиране от спираловидните зъбни колела - висока товароносимост на предавките, висока гладкост и безшумна работа. Въпреки това, те са ограничени при прилагането на намалени, при същите условия, ефективност и ресурс на работа, такива колела са много по-трудни за производство. Линията на зъбите в тях е кръг с радиус, избран за специфични изисквания. Контактните повърхности на зъбите се случват в една точка на линията на зацепване, която е разположена успоредно на осите на колелата.