거품 보트 비디오를 만드는 법. 폼 보트

작은 어선의 문제는 예기치 않게 간단하게 결정되었습니다. 나는 이전에 오래된 집을 덮고 있던 벽에 붙어 있던 폼 플라스틱을 가지고있었습니다. 선체를 유리 섬유로 붙여 넣는 과정을 알고 거품의 배를 만드는 기술에 익숙해지면서 나는 여전히 "배와 요트"를 들여다 보았습니다. 놀랍게도 나는 1975 년에만 배의 묘사가 마지막으로 발견 된 것을 발견했습니다. 나는 거품 플라스틱으로 부인할 수없는 장점이 많이 있기 때문에 그러한 보트에 대한 관심 부족이 과연 적절하지 않다고 생각합니다. 배에서 그것은 따뜻하고, 낚시를 할 때 중요하며, 무게가 적고 부력이 크다. 건설 과정은 간단하며 시간이 조금 걸립니다.

기본 보트 데이터

Yu.Nikiforov가 만든 보트 "감마"는 디자인의 복잡성 때문에 나를 적합하게하지 못했습니다. 그런 보트의 경우, 편평한 상태로 들어 올리지 않고 밑면과 중턱의 코가 더 단순한 등고선 만 있으면 충분합니다. 글래스 섬유를 붙여 넣지 않고 "벌거 벗은"발포체의 개발에 관한 Yu.Nikiforov의 진술도 의심 스러웠다. 이러한 고려 사항을 바탕으로 PVC 폼에서 며칠 만에 다음 기술을 사용하여 보트를 만들었습니다. 먼저 커다란 3 개의 발포 시트를 자르고 몰았습니다. 그들 중 바닥이 붙어 있습니다. 그런 다음 랙 - 킬 블록 "감마 (Gamma)"와 유사한 지지대를 사용하여 선체의 최종 조립품을 만들었습니다. 40mm 두께의 발포판을 ED-5 수지를 기본으로 에폭시 접착제로 서로 결합시켰다.

폴리스티렌 PVC는 다른 등급의 PS-1 또는 PSBS로 교체 할 수 있습니다. 그들은 날카로운 칼로 잘 자르고 쇠톱으로 깎습니다. Yu.Nikiforov는 발포 플라스틱 니크롬 끈을 절단하고 전기 그리드와 연결하여 가열합니다. 그러나 스티렌을 함유 한 PS 폼은 폴리 에스테르 수지로 용해되므로 신체 부위를 접착하거나 에폭시 기반 바인더에만 섬유 유리로 붙일 수 있습니다.

유리 섬유 포장이없는 몸체의 무게는 20kg이지만, 거품이 빨리 마모되어 점화 된 담배를 만져도 어린이가 파손될 수 있으므로 이러한 보트의 작동에는 큰주의가 필요합니다. 몸에 더 강성과 힘을 주려면이 경우에 두 개의 캔을 넣고 옆을 터뜨려 야합니다. 케이스 주변을 따라 접착제 및 나사에 오크 바 플랜지를 고정해야합니다. 해안에 보트를 당길 때 마모로부터 보호 할 것입니다 바닥에 여분과 두 개의 스트립되지 않습니다. 케이스 외부의 맞대기 접합부를 보호하기 위해 예를 들어 헝겊 조각과 같이 붙일 필요가 있습니다.

케이스를 유리 섬유로 붙여 넣기로 결정했습니다. 선체의 무게는 약간 증가했지만 보트의 내구성은 증가했습니다.

항아리 대신 작은 높이의 발포판을 사용합니다. 그 위에 앉아서 바람으로부터 측면으로 보호받습니다. 배는 노 아래에서 잘 움직이며, 약간 날카로운 코 윤곽으로 인해 갈대에 쉽게 몰래 들어갑니다.

평평한 날이 350x150 mm 인 2m 길이의 카약 유형의 카약. 계기판 모터를 사용하려면 그림과 같이 트랜 섬을 보강해야합니다.

일반적으로, 아마추어 조선소는 새로운 재료를 만날 때 주로 배를 만들 때 적용 가능성의 관점에서 평가합니다. Polyfoam도 예외는 아닙니다. 어셈블리 유닛의 제조를 위해 유리 섬유 용기를 만들 때 즉시 단열재로 사용되기 시작했습니다. 그러나 어떤 이유로, 거품은 주요 구조 재료로 사용되지 않습니다. 제 의견으로는 소형 보트, 셔틀 및 예인선이 가능할 수 있고 또한 만들어 져야합니다.

지시 사항

폼 및 발포 폴리스티렌의 특성

높은 단열재. 보온성 측면에서 폼 플라스틱은 대부분의 단열재를 압도합니다.

밝음 거품 플라스틱의 모든 효과가 놀랄만큼 적습니다. 질량의 98 %가 공기이기 때문입니다. 이 특성에 대한 팽창 된 폴리스티렌을 다른 단열재와 비교하면 다음 비율을 얻을 수 있습니다.
폼 플레이트 50mm 두께 :
. 미네랄 울 100 mm;
. 또는 나무의 200 mm;
. 또는 325 mm 팽창 점토;
. 또는 900 mm 벽돌;
. 또는 1400 mm 콘크리트.
이로부터, 설치 작업을 고려한 폼의 단열재는 다른 재질의 단열재보다 20-50 배 정도 비용이 적게 든다는 것을 알 수 있습니다. 그리고 그것의 사용은 난방에 돈을 더 절약 할 것입니다!

폼 속성

환경 친화. 절대 안전하므로 식품 산업에서도 사용됩니다. 스티로폼은 박테리아와 곰팡이의 형성을 방지합니다. 그것은 온도에서 자유롭게 이용 될 수 있습니다 : -60도에서 +80도.

안전 연소하는 동안 거품은 연소하는 나무와 동일한 원소를 방출합니다. 그리고 최근의 개선으로 우리는 거품에 내성을 부여 할 수 있습니다. 거품 플라스틱 난연제에 포함 된 물질은 연소를 방지하고 자기 소화를 촉진합니다. 그것은 가연성 그룹 G4에 속합니다.

방수 기능. 연중 거품은 1.5 ~ 3.5 %의 수분을 흡수합니다. 그것은 높은 수준의 내 습성에 대해 말하고 있습니다. 폼의 통기성과 내 습성 사이에는 직접적인 관계가 있다는 사실에 주목할 필요가 있습니다. 첫 번째 기능은 두 번째 기능을 향상시킵니다. 이 속성은 집에서 "호흡"을 허용합니다.

힘. 발포 플라스틱 - 폴리스티렌 발포체의 기계적 부하의 영향하에 점탄성 반응이 관찰되어 높은 강도를 보장합니다. 그것의 압축 강도는 적어도 0.04-0.20 MPa입니다. 동시에 재료는 원래 크기를 유지하며 위치를 변경하지 않습니다.

방음. 폼 마감 처리로 외부 잡음에 대한 보호 성능을 2-4 dB 높일 수 있습니다.

장비

폴리 폼 제조 기술

폼의 기본은 열가소성 폴리머 인 폴리스티렌입니다. 내수성으로 인해 온도, 내한 내성, 폴리스티렌의 영향으로 어떤 모양을 취할 수있는 능력은 산업계에서 널리 사용됩니다 (유스 케이스의 용기 만들기). 그러나 폴리스티렌은 여전히 nepoplast입니다.

폴리스티렌 알갱이를 발포시켜 생산됩니다. 거품이 난 후에, 그들은 가열 된 수증기로 처리되고, 그 후에 모든 과정이 반복된다.

순환 발포 공정은 폴리스티렌 알갱이의 밀도를 현저히 감소시켜 체중을 감소시킵니다. 2 차 발포 후, 발포체는 건조되어야한다. 건조는 폴리스티렌 발포체의 표면에서 잔류 수분을 제거하는 것입니다 (물은 내부로 들어 가지 않습니다 - 발포 - 방수 소재).

야외에서 건조가 이루어집니다 -이 단계에서 공기가 재료의 모공을 채우고 완전한 형태를 얻습니다. 과립의 크기는 5 내지 15 밀리미터로 다양 할 수있다.

말린 발포 폴리스티렌은 성형이 필요합니다. 가공 된 재료는 특수 기계를 사용하여 압축되고 뜨거운 증기로 3 차 처리됩니다. 몰딩의 결과, 일정한 두께의 흰색 블록처럼 보입니다. 블록은 필수 양식으로 절단되며이 양식에서는 고객에게 발송됩니다.

중요 : 거품은 일반적인 매개 변수에 따라뿐만 아니라 특정 구조에 필요한 개별 치수에 따라 절단 할 수 있습니다.

스티로폼 절단은 수평 및 수직 절단 방식의 기계에서 수행됩니다. 구조 절단이 손상되지 않으면 성형이 빠릅니다. 유일한 기술 조건 : 절단이 완료된 작업장의 온도는 18ºС 아래로 떨어지지 않아야합니다. 그렇지 않으면 거품이 부서져 (부서지기 쉽습니다.)

생산의 또 다른 특징 : 기술 자체 및 원자재는 비교적 싸기 때문에 최종 제품의 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 거품이 안전하고 신뢰할 수있는 단열 일뿐만 아니라 가장 저렴한 것 중 하나라고 말하는 것이 안전합니다.

기능성과 결합 된 소재의 저렴한 가격은 토목 공학 분야에서 특히 인기가 있습니다.

직접해라.

발포 폴리 우레탄의 내구성 및 내구성

폼은 고밀도 (물보다 50 배)가 낮지 만 장력과 압축 모두에서 균일 한 기계적 부하에 대한 우수한 내성을 보여줍니다.

Polyfoam은 붕괴하지 않고 물리적 특성을 변경하지 않고 변형되지 않고 수년간 압력을 견딜 수 있습니다. 생생한 그림이 활주로 건설에 널리 사용될 수 있습니다. 강도 지수는 폴리스티렌 발포판의 두께와 설치 규칙에 따라 크게 좌우됩니다.

발포체의 내구성은 실험실과 자연 조건 모두에서 연구 과정에서 발견되었습니다. 발포 폴리스티렌은 사실 플라스틱이기 때문에 과학자들은 높은 수준의 내구성을 기대했습니다. 연구 도중, 그들의 기대는 완전히 정당화되었습니다.

따라서, 발포 폴리스티렌은 변형되지 않고 구조를 잃지 않고 원래의 열 물리 특성을 수십 년 동안 유지할 수 있습니다. 또한 저온 (-180ºC) 및 고온 (+ 95ºC) 온도에 대한 단기 노출을 견딜 수 있음이 밝혀졌습니다. 이것은 폴리스티렌 발포체를 러시아 기후에서 이상적인 단열재로 만들어 주며, 또한 물질의 사용 범위를 넓 힙니다. 예를 들어 녹은 역청과의 접촉을 예로 들어 봅시다.

보트의 건설은 모든 측면, 바닥 및 격벽 합판 부품의 종이 패턴 제조로 시작됩니다. 그 후에, 그들은 모든 조각이 바깥 쪽 레이어 (셔츠)의 섬유를 따라 잘려 져야하기 때문에 합판을 자르기 시작합니다. 끝 부분을 처리하기 위해 약간의 여유가 있습니다. 측면과 벌크 헤드의 세부 사항은 쌍으로 절단됩니다. 그런 다음 슬랫을 세로 및 가로 방향으로 자릅니다. 공작물에는 이중 번호가 표시되어야합니다. 첫 번째 숫자는 섹션 번호이고 두 번째 숫자는 부품 번호입니다 (예 : 3-11 등).

연필로 된 패턴에 정확한 윤곽과 붙이는 장소 (세트)의 세부 사항을 넣으십시오. 양쪽 표면은 접착제로 번지며, 판금에 눌려 있습니다. 조인트는 하프 트리에 연결됩니다. 미끄러짐으로부터 보호하기 위해, 모서리는 작은 손톱으로 일시적으로 잡아 당깁니다 (완전하지는 않음). 접착제가 단단 해지기 직전에 비드를 뒤집은 다음 슬랫을 합판면에 2x10 "뱀"나사 (50-60 mm 피치)로 고정했습니다. 내부 칸막이 벽과 트랜 섬의 빌렛도 동일합니다. 비강 부분에서는 직선 슬레이트를 붙일 수 없습니다. 접착 된 합판으로되어 있습니다. 이렇게하려면 합판 길이가 650mm 인 16 개의 좁은 (30 ~ 32mm) 스트립을 자릅니다. 700x200mm 크기의 두꺼운 널판에는 상부 (프리 빔)와 하부 (자이 체적 스트링거) 슬레이트의 실물 크기 윤곽이 그려집니다. 윤곽선은 75mm 못과 15-20mm의 깊이로 채워집니다. 그런 다음 빈 스트립을 접착제로 묻혀 못으로 형판에 삽입합니다. 건조하는 동안 스트립을 더 단단히 조이기 위해 손톱 상단의 뱀을 통해 꼬기가 통과됩니다. 두 번째 공백 쌍이 동일한 방법으로 접착됩니다. 붙인 블랭크의 모서리는 파일과 사포로 처리됩니다.

줄기 (활 바)는 참나무 바에서 잘라냅니다. 흙 받이의 끝 부분을 고정시키기 위해 횡 방향 스트링거를 사이드 그루브로 만듭니다. 그런 다음 광대뼈 줄기, 줄기 및 비강 벌크 헤드를 접착제 및 나사로 결합하고 줄기 상단을 나사에 임시 스트립으로 격벽 상단에 연결합니다. 그 후, billet beads는 접착제와 나사에 즉시 붙여지며, 담장의 blank는 그 위에 감겨져 있습니다. 전체 구조의 대칭을 검사해야합니다.

하루에 접착제가 "움켜 잡을"때, 수하물 해치를위한 180x200 mm의 구멍이 미리 자르도록 바닥과 갑판을 놓습니다. 그런 다음 한 장의 종이 (바람직하게는 그래프 용지)에 미래의 보트의 상단 부분의 크기에 해당하는 다른 정사각형과 비강 단면의 윤곽을 그립니다. 이렇게하면 섹션을 서로 붙이거나 왜곡을 수정하지 않아도됩니다. 바닥에 한 장의 종이 (템플릿)에 모든 섹션이 접착제와 나사로 조립됩니다. 먼저 측면과 벌크 헤드, 그리고 맨 아래 시트를 조립합니다. 그 후, 흙 받이 (스파이크와 소켓이있는)를 장착하고 설치 한 후 보트를 일시적으로 볼트로 조립하고 파일 및 사포로 처리하고 처리합니다. 이 작업은 두 번 수행해야합니다.

하단 스트링거의 모든 섹션과 블랭크에는 핫 아마시를 2 회 함침시킵니다. 두 번째 함침 후 4-5 일간 배양한다. 건조 된 부분을 사포로 가볍게 긁어 내고 모든 관절의 최종 제어를 위해 다시 한 번 모은다. 그런 다음 외부면을 휘발유 또는 흰색 정신에 담근 면봉으로 닦아 표면을 탈지시킵니다.

그 후, 5 개 섹션 모두의 바닥을 희석제로 10-15 % 아세톤을 첨가 한 에폭시 접착제 위에 유리 천으로 붙여 넣습니다. 옷감의 가장자리는 접히고 50-80mm 정도 측면으로 내려갑니다. 동시에 좁은 스트립 - 동일한 에폭시 접착제로 된 유리 섬유 스크랩이 섹션의 모든 외부 모서리를 고정합니다. 즉시 수지가 경화되기 전에 동일한 접착제로 도포 된 스트링거가 바닥에 도포되고 피치 80-100 mm의 3x15 나사로 고정됩니다.

수지가 경화 된 지 이틀 후 (48 시간), 배는 에머리 종이 (특히 유리 직물의 가장자리)로 다시 처리 된 다음 페인트의 첫 번째 레이어로 칠합니다. 도료가 건조 된 후 모든 금속 부품이 설치되고 고정 케이블의 배선, 시트 (캔) 및 창구 덮개의 설치가 완료됩니다. oarlocks의 홀더 적절한 두께의 두랄루민의 조각에서 답답해하여 만들어집니다. 극단적 인 경우 강철 스트립이 달린 참나무 또는 너도밤 나무로 만들어집니다. 노 (접을 수있는, 그네)는 삽에서 3 개의 절단에서, 적당한 직경의 알루미늄 관, 다른 사람으로 단단히 맞는, 및 크기 150x400x1.5 mm 알루미늄 잎으로 만든다. 두 번째 섹션, 세 번째 섹션 및 네 번째 섹션에서 너비가 약 400mm 인 섹션 길이를 따라 조수를 만드는 것이 바람직합니다. 그들은 3 개의 좁은 가로 지느러미 줄무늬로 연결된 25mm 피치의 10x15mm 레일로 만들어져 있습니다.

케이블은 트랜 섬의 용골 점에서 텐셔너의 고리로 고정됩니다. 용골 줄기의 양쪽에서 줄기로 간다. 줄기에서 덮개 판 아래의 홈에서 두 번 교차하고 흙 받이 밑의 측면을 따라 선미로 돌아갑니다. 케이블의 끝은 트랜 섬 (밧줄)의 상단 모서리에있는 텐셔너에 고정됩니다. 보트 건설 시간은 약 150-200 시간이 걸립니다 (이것은 아마추어의 가구 제조 "자격"에 달려 있습니다).

기업

폼 속성

우선, 그들은 거품 플라스틱의 열적 성질을 방출합니다. 이것은 산업용 및 토목 구조물의 거의 모든 건설 분야에서 사용되는 우수한 단열재입니다. 폴리스티렌의 열전도도는 팽창 된 점토 및 목재보다 3 배 작으며 벽돌의 열전도도보다 17.5 배 더 낮습니다.

비교를 위해, 12cm의 거품을 취하면 brickwork의 약 210cm와 같습니다. 폴리스티렌의 이러한 열적 특성은 공간 가열에 소비되는 에너지를 크게 절약 할 수 있습니다. 또한이 소재는 우수한 차음 특성을 가지고 있습니다. 이것은 주로 플레이트의 다공성 구조에 의해 설명됩니다. 재료가 두꺼울수록 절연 상태가 좋아집니다.

또한 폼의 중요한 특성은 환경 친화적 인 구성 요소로 만들어지기 때문에 다양한 화학적 영향에 대한 저항력입니다. 그것은 곰팡이 및 곰팡이의 발생에 도움이되는 환경을 형성하지 않으므로 작동 중에 문제가 거의 발생하지 않습니다. 그리고 물론, 그것의 습기와 화재 저항에주의하지 않는 것은 불가능합니다.

그것은 굽기를 유지하지 않습니다. 그러나 동시에 그는 유해한 가스를 방출 할 수 있습니다 (이것은 그의 부인할 수없는 마이너스입니다).

재료의 내구성과 높은 강도 특성은 가장 심각한 건물 및 구조물의 건설에 사용될 수 있습니다. 수많은 테스트 결과 거품이 상당한 기계적 부하를 견딜 수 있고 변형되지 않았 음을 알 수 있습니다. 그리고 체중이 적으므로 충분히 적합합니다.

특성

스티로폼 및 그 특성

해마다, 난방 비용은 에너지 비용 상승과 함께 증가합니다. 그리고 추운 계절에 열이 문자 그대로 집에서 증발합니다. 열 손실은 실제로 엄청납니다. 보호 재료로 데워지지 않은 러시아의 대부분 건물은 평방 미터 당 600 기가 이상의 열을 손실합니다. 비교를 위해 독일에서는 같은 지표가 40 기가 칼레리와 같습니다. 폴리스티렌이라고 불리는 물질은 거대한 열 손실 문제를 해결하는 데 도움이됩니다. 팽창 된 폴리스티렌은 전체적인 특성을 가지고 있습니다.

열전도율

이 재료는 주로 구조로 인해 우수한 단열 특성을 지니고 있습니다. 폴리스티렌의 구조는 함께 고정 된 공 세트이며, 각각은 내부에 공기가 들어있는 엄청난 수의 셀로 구성됩니다. 이 공기는 움직일 수 없으며 열 절연체의 기능을 수행합니다. 재료의 열전도율은 밀도가 증가함에 따라 증가합니다. 폴리스티렌은 -50에서 +75의 온도 범위에서 그 특성을 유지합니다.

수분 흡수 및 증기 투과성

압출 폴리스티렌은 폴리스티렌과 비교하여 증기가 재료의 기초를 형성하는 볼을 관통하므로 성형 과정에서 절단 된 측면을 따라 (즉, 폼이 절단없이 성형 됨으로써) 훨씬 더 높은 증기 투과성을 갖습니다. 흡습성이 있으면 모든 것이 정반대입니다. 폼 폴리스티렌이 폼보다 밀도가 높기 때문에 투습성이 더 큽니다.

힘

압출 폴리스티렌 발포체의 분자 사이에 강한 결합이 존재하기 때문에 강도가 발포체의 강도보다 높습니다. 거품이 점점 더 적게 사용되는 이유입니다.

유기 및 화학 제품에 대한 반응

팽창 된 폴리스티렌은 비누와 소금, 지하수, 유제, 광물성 비료, 석고, 시멘트, 역청 수지 등의 용액에 반응하지 않습니다. 테레빈 유, 아세톤, 건성유 및 일부 유형의 바니시는 부작용이 있습니다 (용해까지). 자외선은 재료의 열린 표면에 해로 우며 영향을받는 강도와 탄성이 손실됩니다. 거품도 예외는 아닙니다. 어셈블리 유닛의 제조를 위해 유리 섬유 용기를 만들 때 즉시 단열재로 사용되기 시작했습니다. 그러나 내 생각에 작은 보트, 셔틀, 투기 키 및 간단한 집에서 만든 보트가 만들어 질 수는 있지만, 어떤 이유로 인해 폼은 주요 구조재로 사용되지 않습니다. 그런 보트의 건설에 일반적으로 사용되는 "전통적"재료에 대한 발포 플라스틱의 주요 장점을 상기시켜 드리겠습니다 (아직 사용할 수없는 열가소성 수지에 대해서는 언급하지 않겠습니다).

Polyfoam은 가볍고 충분한 강도와 높은 보온성을 지니고 있으며 잘 찢어지고 톱질됩니다 (PS-1 및 PSBS와 같은 폼은 전류를 연결하여 가열 된 니크롬 스트링으로 완벽하게 절단 됨). 반면에, 거품을 구부릴 수는 없습니다. 거품 등급 PS-1의 성능을 시험하기 위해, 나는 그를 선택 할 수없는 싱킹 할 수없는 로잉 보트 "감마 (Gamma)"로 만들었는데, 무게는 약 20kg이고, 하중은 120kg이며, 특히 자동차에서 낚시를 할 때 특히 편리합니다. 보트의 주요 치수 : 길이가 가장 큼 m 2.60 폭을 가로 지르는 폭, m 1.05 밑면 너비, m 0.78 보드 높이, m 0.38 말단 보드 높이, m 0.40 보트를 만드는 방법 너 혼자! 설계 할 때, 선체 형태의 선택이 가장 어려웠습니다 : 편평한 요소에서 유연하고, 만들기 쉽고, 편리한 작은 보트를 만드는 것이 필요했습니다. 결국, 트랜 섬 기수와 뒤쪽, 용골 부분, 기울어 진 부분 (붕괴 포함) 및 평평한 바닥 부분이 약간 높게 (선미 지느러미가 여기에 설정되어 있음) 터크로 밝혀졌습니다. 온라인 상점 낚시 제품.

집에서 만든 보트. 거품으로부터 보트를 만드는 방법 "감마"- 거품 보트 거품 보트 (우리는 수제 보트를 보는 것이 좋습니다) "감마"는 해상입니다. 일반적으로, 아마추어 조선소는 새로운 재료를 만날 때 주로 배를 만들 때 적용 가능성의 관점에서 평가합니다. Polyfoam도 예외는 아닙니다. 어셈블리 유닛의 제조를 위해 유리 섬유 용기를 만들 때 즉시 단열재로 사용되기 시작했습니다. 그러나 어떤 이유로, 거품은 주요 구조 재료로 사용되지 않습니다. 제 의견으로는 소형 보트, 셔틀 및 예인선이 가능할 수 있고 또한 만들어 져야합니다. 그런 보트의 건설에 일반적으로 사용되는 "전통적"재료에 대한 발포 플라스틱의 주요 장점을 상기시켜 드리겠습니다 (아직 사용할 수없는 열가소성 수지에 대해서는 언급하지 않겠습니다).

Polyfoam은 가볍고 충분한 강도와 높은 보온성을 지니고 있으며 잘 찢어지고 톱질됩니다 (PS-1 및 PSBS와 같은 폼은 전류를 연결하여 가열 된 니크롬 스트링으로 완벽하게 절단 됨). 반면에, 거품을 구부릴 수는 없습니다. 거품 등급 PS-1의 성능을 시험하기 위해, 나는 그를 선택 할 수없는 싱킹 할 수없는 로잉 보트 "감마 (Gamma)"로 만들었는데, 무게는 약 20kg이고, 하중은 120kg이며, 특히 자동차에서 낚시를 할 때 특히 편리합니다. 보트의 주요 치수 : 길이가 가장 깁니다. m 2.60 너비가 평면 너비에 걸쳐서, m 1.05 밑면 너비, m 0.78 보드 높이, m 0.38 말단 보드 높이, m 0.40 가장 어려운 것을 설계 할 때 그것은 선체 형태의 선택으로 밝혀졌습니다 : 평면 요소에서 휴대가 용이하고 제작하기 쉽고 편리한 작은 보트를 만드는 것이 필요했습니다. 결국, 트랜 섬 기수와 뒤쪽, 용골 부분, 기울어 진 부분 (붕괴 포함) 및 평평한 바닥 부분이 약간 높게 (선미 지느러미가 여기에 설정되어 있음) 터크로 밝혀졌습니다.

거품에서 보트 선체의 이론적 인 드로잉 거품에서 보트의 선체 이론적 인 드로잉 거품에서 보트 부품 잘라 내기 거품에서 보트 부품 절단. zoom 1248х2642, 326 KB I - aft transom; II - 측면의 후미 (2 개); III - 바닥의 후미 부분; IV - 보드 (2 개); V - 바닥; VI - 구슬의 코 (2 개); VII - 접합선 시트 (2 개); VIII - 코 경간. 접착 후 모 놀리 식 구조로 30mm 두께의 분리 된 평평한 부분이 형성됩니다. 트랜 섬은 두 번 두껍고 윤곽선을 따라 부드럽게 기울어 진 시트로 만들어집니다. 결합 할 부품의 결합 모서리는 스케치에서와 같이 비스듬히 절단됩니다. 이는 접합부의 두께에 대한 치수를 다시 계산할 필요가 없기 때문에 접합부를 따라 접착하는 영역이 증가하고 시트 절단이 다소 간소화됩니다. 보트의 건설은 3 단계로 나눌 수 있습니다 : 절단 시트 - 선체 부품 제조; 관절에 피팅 부품 - 조립; 본딩 및 최종 마무리. 시트를자를 때 재료를보다 효율적으로 사용하려면 두꺼운 용지에서 패턴 패턴을 자르는 것이 좋습니다. 가장자리의 진 직도에 대한 확신이 없으면 그 중 하나만 "각도로"자릅니다. 그것을 결합하는 모서리는 어셈블리 중에 사용자 정의해야합니다. 피팅 및 조립의 편의를 위해, 5 쌍의 "횡"및 2 쌍의 "종 방향"용골 블록을 쌓아서 활 및 선미 중턱뿐만 아니라 바닥 및 측면의 위치를 고정시키는 것이 가장 좋습니다. 붙여 넣기는 polyfoam에 권장되는 접착제로 할 수 있습니다.

ED-5 수지를 기본으로 에폭시 접착제를 사용했습니다. 접착제가 완전히 세워지면, 그는 보드의 자유 가장자리를 날카롭게하고 그 위에 선체의 둘레에 나무로 된 비드를 붙입니다. 비드 상단 모서리의 모든 모서리와 맞대기 조인트의 신뢰성을 위해 외부에 AMg 합금 (스트립 1.5X20, 길이 130mm, 조인트의 축에서 측면으로)으로 만들어진 세로 스트립이 가해졌습니다. 바닥에있는 사료 지느러미 세트도 같은 지팡이로 묶여있었습니다. 퍼티 (puttying) 및 스트립 핑 (stripping) 후, 케이싱은 외부 및 내부의 니트로 에나멜로 코팅되었다. 이 보호 장치는 실제적으로 충분히 밝혀 졌으므로 유리 섬유가 폼 등으로 접착되지 않은 채로 할 수 있습니다. 가연성 물질로 된 깡통은 측면을 파열시키는 동시에 가교 역할을합니다. 나무로되는 판금을 강화하는 모서리를 뛰어 다니며 발포 플라스틱으로 절단하면 더 쉬울 것입니다. 은행은 클립의 도움으로 양쪽에 매달 렸습니다 - 그립, 합금 AMg의 스크랩에서 구부러진. 스티어링 휠은 핀에 매달려 있으며, 뒤쪽 트랜 섬에 설치되어 있습니다. 이미 감마 테스트를 시작하면서, 나는 거품 소재의 힘을 두려워하여 재료 선택의 정확성을 여전히 의심했습니다. 그러나, 새로운 출구가있을 때마다 저는 보트에서 점점 더 많은 자신감을 얻었습니다. 다양한 조건에서의 수영, 끌고 다니는 드래그, 모든 종류의 타격을 때로는 매우 강하게 배제하기가 어려울 때 보트가 강하고 (은행이 고정되지 않은 경우 라 할지라도) 믿을만하고 신뢰할 만했다. 범람 가능성에 대해서는 말할 것도 없습니다. 감마를 익사하는 것은 거의 불가능합니다. 거품 보트 (사진 수제 장난감 보트 참조)와 다른 특별한 이점이 있습니다. 모집 및 슬러리의 부족으로 보트 안을 깨끗하게 유지할 수 있습니다. 배에있는 거품의 단열 품질이 좋기 때문에 바닥에 직접 앉을 수 있습니다. 그녀가 해변에 끌려 갈 때, 나는 땅에서 감기를 걸지 않고 밤에 거기에 정착하고있다. 가벼운 투 크크 셔틀을 만들기 위해 폴리스티렌을 추천 할 때, 나는 그 빼기 중 하나를 언급하고자합니다 : 그것은 두려운 것입니다! 즉, 화재의 근접이 보트를 망칠 수 있다는 것을 기억해야합니다. 불이 켜진 담배를 만져도 거품이 녹습니다.

이론적 인 그림은 모든 보트 프로젝트의 기초이며, 배를 만들 때 우주선 없이는 할 수 없습니다. 그러나 종이에 그려지는 것은 건설 작업에 적합하지 않습니다. 작은 규모는 측정을 할 때 실수로 이어지고 가장 중요한 것은 직접 케이스의 세부 사항을 표시 할 수 없습니다.

보트의 선체 건설을 위해서는 이론적 인 그림을 전체 크기로 만들어야합니다. 이러한 도면을 레이 다운 또는 도면이라고합니다. 그것은 평평한 나무 바닥이나 대형 합판 시트 - 광장에 그려집니다. 광장을 열고 템플릿을 제거 할 때의 편차는 1 ~ 2 mm를 초과해서는 안됩니다. 디자인에서 스케일로, 이론적 인 드로잉에서 플라스마로 이동하기 위해 바닥 세로 좌표 표가 편집됩니다. 이 표에서 세로 좌표는 전체 크기로 표시됩니다. 즉, 이론적 도면에서 가져온 치수에 스케일을 곱합니다. 오디 닛은 이론적 인 도면의 모든 곡선에 대해 프레임 단위로 설정되고 투영법에 따라 그룹화됩니다. 물 그룹에는 혀의 주된 선 (용골의 쐐기 형 노치와 그것에 붙어있는 외판 용 줄기), 엉덩이, 갑판, 광대뼈, 용골에서 높이가 부여됩니다. 다른 그룹에서는 - 갑판에서 수선, 광대뼈 선 및 측면의 반 폭 (직경면으로부터, 이하 - DP); 물고기의 종좌표. 줄기와 지느러미의 윤곽선을 구성하는 치수와 같은 일부 치수는 보통 세로 좌표 표에 포함되지 않지만 일반적으로 이론적 도면 자체에 표시됩니다.

물론 세로 좌표 테이블을 사용하려면 절단면이 하나씩 위치하는 거리, 즉 프레임 사이의 거리가 간격과 수선과 엉덩이 사이의 거리인지 알아야합니다.

공간상의 임의의 점의 위치는 3 개의 상호 수직 인 기본 평면에 대한 3 개의 좌표에 의해 유일하게 결정된다는 것이 알려져있다. 세로 좌표 표는 우주선의 선체 표면 위치를 고정하는 많은 수의 위치를 설정하는 데 사용되는 좌표 집합입니다. 따라서 매우 편리한 표 형식의 숫자에서 임의로 복잡한 케이스 모양을 "프로그래밍"할 수 있습니다. 보트의 건설을 위해서는 이론적 인 그림을 한 번만 투영해야합니다. "몸체"와 피벗의 윤곽. "반폭"및 "측면"의 투영법은 일치하는 선에만 사용됩니다.

플라자의 공간을 절약하기 위해 "Side"와 "Semirashire"투영법을 그릴 수 있습니다. 선이 다른 색이라면. 군단 투영에서는 프레임의 오른쪽과 왼쪽 측면의 가지를 그려야합니다. 활과 선미 군 (횡단면에서부터 세어 짐)으로 갈비뼈 (선의 색깔에 따라)를 결합하는 것이 좋습니다.

부정확하게 구성된 이론적 인 그림을 사용하면 변경이 발생할 수 있습니다. 레이아웃 분석을 통해 빌더는 전체 크기로 선체의 모든 부분을 그릴 수 있습니다. 그러한 세부 사항은 거의 없습니다. 이것은 주로 용골, 줄기, 선미 부시, 트랜 섬, knopa, knits의 아이디어 및 목재 바입니다. 이 모든 것이 그릇의 탭을 구성합니다. 북마크는 그 이름을 조립했을 때 전체 세트의 기본, 즉 선박의 골격을 형성한다는 사실에 그 이름을 씁니다. 용골 높이는 일반적으로 여러 단면의 구조도에 표시되며 너비는 가로 좌표 표에서 혀의 반 너비를 고려하여 결정됩니다. 용골의 횡단면은 다른 모든 종 방향 연결과 마찬가지로 모든 이론적 프레임의 "투영"투영에 직접 구축하기 쉽습니다. 줄기의 혀를 계산하려면 물줄기를 따라 줄기 부분이 실제 형태로 표시되는 "반폭"다른 투영법을 사용해야합니다.

광장에서 마크 업을 사용하여 나무 공백에 책갈피의 세부 사항을 배치하고 이론적 도면과 정확히 일치하는 "순수 크기"로 처리하기 쉬운 템플리트를 만듭니다. 복잡한 형상의 다른 세부 사항은 예를 들어 엔진의 기초 막대 (축 축의 위치를 먼저 표시해야 함), 세로 링크의 위치가 지정되며 프레임의 단면이 묘사됩니다 (필요한 경우 세로 집합을 가로 지르는 세로 막의 통과를위한 컷 아웃이 작성됩니다).

아마추어 제작자는 작은 보트조차도 완전히 이론적으로 그려 낼 수있는 것은 아닙니다. 아주 큰 여유 공간과 적절한 도구가 필요합니다. 긴 유연한 슬랫 - 규칙, 클램프 - 굴곡 된 레일의 위치 고정 용 쥐 등 d. 그리고 가장 중요한 것은 - 충분한 기술. 세로 좌표 표를 사용하면 면적 투영에서 가장 중요하고 작은 하나 인 '사례'를 분리하여 두루마리로 쉽게 접을 수 있고 작업 중단시 제거 할 수있는 두꺼운 종이 한 장에 넣을 수 있습니다. 그런 즉흥적 인 광장에서 줄기의 등고선과 트랜 섬의 경사각을 그리면 선체 조립에 충분합니다.

그러나 실용적인 프레임이 보트 선체 집합에 포함 된 이론적 인 도면에 구축 된 경우에만 단일 "사례"투영의 해체를 없앨 수 있습니다. 이론적 인 그림의 틀이 실용적인 틀과 일치하지 않는다면 적어도 한 번 더 영사기를 설치해야합니다. "반 위도". 설계 도면 (기본 치수로 모든 구성 요소와 선체 구성의 세부 사항을 보여주는 도면)에 의해 정의 된 프레임에 따라 "절반 너비"의 투영에 실제 프레임 위치를 표시 한 후 프레임의이 프레임에서 수선 세로 좌표를 제거하고이를 "하우징"투영으로 전송합니다 . 이론적 인 도안의 구성 윤곽을 견디기 위해서는 (그리고 그 다음에 만 선박의 품질과 모양이 예상과 일치 할 것임), 선체의 구조 요소의 이론적 인 선의 위치에 관한 규칙을 알아야합니다.

이론적 인 선은 이론적 인 그림의 선과 일치하는 구조 요소의 표면의 선입니다. 판자 또는 선반 안감이있는 목재 용기의 경우 :

외 피부 라인; 프레임, 스터브 및 용골의 제조에서, 피부의 두께는 이들 요소의 이론적 인 선으로부터 안쪽으로 침전되어야한다;
   갑판 바닥의 내부 표면의 라인, 즉 이론적 인 도면의 빔의 라인과 일치하는 빔의 상부 에지;
   코 프레임의 선미 가장자리 선 및 선미 프레임의 비강 모서리;
   (피부의 두께를 뺀) 프레임 및 벌크 헤드의 제조에서 이론적 인 선 규칙을 엄격히 준수 할 필요가 있으며, 피부를 설치할 때 구슬을 제거하면 컨투어가 바뀌지 않습니다.
   칼링과 스트링거의 가장자리 선은 KDP에 의해 역전됩니다.

합판 및 플라스틱 보트 광장을 분할 할 때 원칙적으로 도금 두께를 고려하지 않아야합니다. 즉, 프레임의 외곽선도 이론적 인 선입니다 (이 일반적인 규칙에서 벗어나면 해당 표가 세로 좌표 표에 표시되어야 함). 구조 요소의 모든 이론적 인 선은 도면에서 뚫어지고 필요한 치수와 패턴은 이미 도면에서 가져온 것입니다. 레이아웃 도면에 따라 정확하게 부품을 생산하는 것은 아닙니다. 3 가지 기준면 (높이 (높이), 직경 (폭), 중간 프레임 (전체))에 대한 위치가 이론적 인 그림과 플라즈마에 정확히 일치하도록 모든 세부 사항을 올바르게 고정해야합니다. . 따라서 부품을 준비 할 때 제어 선의 위치가 도금 도면 : DP, 흘수선 또는 이들과 평행 한 추가 선과의 거리 표시와 함께 전송됩니다. 정품, 예를 들어, 부품의 위치는 프레임 번호에 의해 완전히 결정됩니다. 이것이 충분하지 않으면 가장 가까운 프레임까지의 거리가 표시됩니다.

직접 만든 접이식 보트 Matryoshka

L. Afrin이 디자인 한 합판으로 만든 "matryoshka-boat"는 인형 - matryoshka (그림 1)와 같이 운송 중에 하나를 다른 부분으로 접는 부분으로 구성됩니다. 이러한 보트는 쉽고 편리하게 운송 할 수 있으며 버스 또는 기차로 운송 할 수 있습니다. 그것은 제조가 매우 쉽고 무게는 12-17 kg에 불과합니다. 적재 용량은 100-110kg입니다.

도 4 1. 두 섹션에서 보트의 디자인 : 1 - 외장; 2,3,4 - 보트의 세부 사항; 5 - 갈퀴

보트 제조에 필요한 것 :

4 mm 합판 크기의 2 장 1525 x 1525 mm
   1.5-2cm의 넓은 소나무 판 두께
   얇은 판
   주석 스트립 2-2.5 cm 너비 (캔에서 잘라낼 수 있음)
   건성유
   유성 페인트
   50mm 손톱.

첫째, 두 개의 합판 블랭크 1과 블랭크 2, 3 및 4는 합판으로 잘라 낸 다음 합판을 양쪽으로 다듬습니다. 블랭크를 잘라내어 접합부의 합판을 두꺼운 오일 페인트, 접착제 "Phoenix", "Unikum"또는 에폭시 접착제로 코팅합니다.

그런 다음 합판 케이스 1을 부품 2, 3 및 4에 고정시킵니다. 합판의 가장자리에서 치핑을 방지하려면 Ø2 mm 드릴로 케이스 가장자리를 따라 구멍을 미리 드릴하십시오. 보트의 조립 된 활과 선미 부분은 선수가 선미에서 3-4cm까지 발견되도록 연결됩니다. 모든 관절은 주석 줄무늬로 덮여 있으며 실내 장식품 앞에서는 두꺼운 유성 페인트로 표면을 코팅합니다. 그 후에 배 밑바닥의 레일 용골과 양쪽의 판금을 못 박으십시오.

완성 된 보트는 뜨거운 아마 인유로 안팎을 처리하고 건조시킨 후 양면에 2 층의 유성 페인트로 덮어 모든 슬롯과 홈을 조심스럽게 밀봉합니다. 보트의 활은 조밀 한 건축 거품으로 만들어지며, 시트는 천연 건성유에 에폭시 접착제 또는 유성 페인트와 함께 붙어 있습니다. 그 후 보트의 코는 2 ~ 3 층의 거즈로 덮여 자연 건조 오일에 에폭시 접착제 또는 유성 페인트로 적셔집니다. 완성 된 코는 두 개의 스터드 볼트로 코 플레이트에 부착됩니다. 마초 부분은 또한 거품 플라스틱으로 만들어집니다.

노는 카약과 같은 배가 있습니다. 패들의 총 길이는 220-240cm입니다. 시중에서 구입할 수있는 기성품의 금속 또는 목재 카약 패들을 사용할 수 있습니다.

일반적으로, 아마추어 조선소는 새로운 재료를 만날 때 주로 배를 만들 때 적용 가능성의 관점에서 평가합니다. Polyfoam도 예외는 아닙니다. 어셈블리 유닛의 제조를 위해 유리 섬유 용기를 만들 때 즉시 단열재로 사용되기 시작했습니다. 그러나 어떤 이유로 폼은 주요 구조 재료로 사용되지 않습니다. 제 의견으로는, 그것을 만들 수 있어야합니다.

그런 보트의 건설에 일반적으로 사용되는 "전통적"재료에 대한 발포 플라스틱의 주요 장점을 상기시켜 드리겠습니다 (아직 사용할 수없는 열가소성 수지에 대해서는 언급하지 않겠습니다). Polyfoam은 가볍고 충분한 강도와 높은 보온성을 지니고 있으며 잘 찢어지고 톱질됩니다 (PS-1 및 PSBS와 같은 폼은 전류를 연결하여 가열 된 니크롬 스트링으로 완벽하게 절단 됨). 반면에, 거품을 구부릴 수는 없습니다.

거품 등급 PS-1의 성능을 시험하기 위해, 나는 그를 선택 할 수없는 싱킹 할 수없는 로잉 보트 "감마 (Gamma)"로 만들었는데, 무게는 약 20kg이고, 하중은 120kg이며, 특히 자동차에서 낚시를 할 때 특히 편리합니다.

설계 할 때, 선체 형태의 선택이 가장 어려웠습니다 : 편평한 요소에서 유연하고, 만들기 쉽고, 편리한 작은 보트를 만드는 것이 필요했습니다.

결국, 트랜 섬 기수와 선미 부분, 기단 부분 (경사가있는 부분) 및 평평한 바닥 부분이 약간 솟은 선미 (여기에 스턴 핀이 설정 됨)가있는 폼으로 만들어진 보트가 나왔습니다.

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나 - 후미의 트랜 섬; II - 측면의 후미 (2 개); III - 바닥의 후미 부분; IV - 보드 (2 개); V - 바닥; VI - 구슬의 코 (2 개); VII - 접합선 시트 (2 개); VIII - 코 경간.

접착 후 모 놀리 식 구조로 30mm 두께의 분리 된 평평한 부분이 형성됩니다. 트랜 섬은 두 번 두껍고 윤곽선을 따라 부드럽게 기울어 진 시트로 만들어집니다. 그림과 같이 결합 할 부품의 연결 가장자리는 비스듬히 절단됩니다. 이는 접합부의 두께에 대한 치수를 다시 계산할 필요가 없기 때문에 접합부를 따라 접착하는 영역이 증가하고 시트 절단이 다소 간소화됩니다.

거품 보트의 구조는 3 단계로 나눌 수 있습니다 : 절단 시트 - 신체 부위 만들기; 관절에 피팅 부품 - 조립; 본딩 및 최종 마무리.

시트를자를 때 재료를보다 효율적으로 사용하려면 두꺼운 용지에서 패턴 패턴을 자르는 것이 좋습니다. 결합 할 모서리를 따라 모든 부품을 절단 한 후 각도를 잘라야합니다. 모따기는 중심 각과 시트의 두께에 따라 공식에 의해 결정되는 값 n (위의 스케치 참조)로 잘라야합니다. 6 :

가장자리의 진 직도에 대한 확신이 없으면 그 중 하나만 "각도로"자릅니다. 그것을 결합하는 모서리는 어셈블리 중에 사용자 정의해야합니다.

피팅 및 조립의 편의를 위해, 5 쌍의 "횡"및 2 쌍의 "종 방향"용골 블록을 쌓아서 활 및 선미 중턱뿐만 아니라 바닥 및 측면의 위치를 고정시키는 것이 가장 좋습니다.

붙여 넣기는 polyfoam에 권장되는 접착제로 할 수 있습니다. ED-5 수지를 기본으로 에폭시 접착제를 사용했습니다. 접착제가 완전히 세워지면, 그는 보드의 자유 가장자리를 날카롭게하고 그 위에 선체의 둘레에 나무로 된 비드를 붙입니다. 비드 상단 모서리의 모든 모서리와 맞대기 조인트의 신뢰성을 위해 외부에 AMg 합금 (스트립 1.5X20, 길이 130mm, 조인트의 축에서 측면으로)으로 만들어진 세로 스트립이 가해졌습니다. 바닥에있는 사료 지느러미 세트도 같은 지팡이로 묶여있었습니다.

퍼티 (puttying) 및 스트립 핑 (stripping) 후, 케이싱은 외부 및 내부의 니트로 에나멜로 코팅되었다. 이 보호 장치는 실제적으로 충분한 것으로 판명되었으므로 섬유 유리 등으로 폼을 붙이지 않고 할 수 있습니다.

크로스 타이 (cross-ties)를 동시에 제공하는 탈착식 항아리는 측면을 아치형으로 감싸고 있습니다. 나무로되는 판금을 강화하는 모서리를 뛰어 다니며 발포 플라스틱으로 절단하면 더 쉬울 것입니다. 은행은 클립의 도움으로 양쪽에 매달 렸습니다 - 그립, 합금 AMg의 스크랩에서 구부러진. 스티어링 휠은 핀에 매달려 있으며, 뒤쪽 트랜 섬에 설치되어 있습니다.

이미 감마 테스트를 시작하면서, 나는 거품 소재의 힘을 두려워하여 재료 선택의 정확성을 여전히 의심했습니다. 그러나, 새로운 출구가있을 때마다 저는 보트에서 점점 더 많은 자신감을 얻었습니다. 다양한 조건에서의 수영, 끌고 다니는 드래그, 모든 종류의 타격을 때로는 매우 강하게 배제하기가 어려울 때 보트가 강하고 (은행이 고정되지 않은 경우 라 할지라도) 믿을만하고 신뢰할 만했다. 범람 가능성에 대해서는 말할 것도 없습니다. 감마를 익사하는 것은 거의 불가능합니다. 거품 보트에는 다른 특별한 이점이 있습니다. 모집 및 슬러리의 부족으로 보트 안을 깨끗하게 유지할 수 있습니다. 배에있는 거품의 단열 품질이 좋기 때문에 바닥에 직접 앉을 수 있습니다. 그녀가 해변에 끌려 갈 때, 나는 땅에서 감기를 걸지 않고 밤에 거기에 정착하고있다.

가벼운 투 크크 셔틀을 만들기 위해 폴리스티렌을 추천 할 때, 나는 그 빼기 중 하나를 언급하고자합니다 : 그것은 두려운 것입니다! 즉, 화재의 근접이 보트를 망칠 수 있다는 것을 기억해야합니다. 불이 켜진 담배를 만져도 거품이 녹습니다.

거품 등급 PS-1의 성능을 시험하기 위해, 나는 그를 선택 할 수없는 싱킹 할 수없는 로잉 보트 "감마 (Gamma)"로 만들었는데, 무게는 약 20kg이고, 하중은 120kg이며, 특히 자동차에서 낚시를 할 때 특히 편리합니다.
거품 보트의 주요 치수
최대 길이, m 2.60
평면 게이지에 따른 폭, m 1.05
밑면 너비, m 0.78
보드 높이 중앙부, m 0.38
사지의 보드 높이, m 0.40

설계 할 때, 선체 형태의 선택이 가장 어려웠습니다 : 편평한 요소에서 유연하고, 만들기 쉽고, 편리한 작은 보트를 만드는 것이 필요했습니다.

결국, 트랜 섬 기수와 선미 부분, 기단 부분 (경사가있는 부분) 및 평평한 바닥 부분이 약간 솟은 선미 (이 선미 지느러미가 여기에 설정 됨)와 함께 거품으로 만들어진 보트가 나왔습니다.
보트 거품의 선체의 이론적 인 그림

거품 보트 부품 절단

나 - 후미의 트랜 섬; II - 측면의 후미 (2 개); III - 바닥의 후미 부분; IV - 보드 (2 개); V - 바닥; VI - 구슬의 코 (2 개); VII - 접합선 시트 (2 개); VIII - 코 경간.

접착 후 모 놀리 식 구조로 30mm 두께의 분리 된 평평한 부분이 형성됩니다. 트랜 섬은 두 번 두껍고 윤곽선을 따라 부드럽게 기울어 진 시트로 만들어집니다. 보트의 스케치에서와 같이 결합 할 부품의 연결 가장자리가 비스듬히 절단됩니다. 이는 접합부의 두께에 대한 치수를 다시 계산할 필요가 없기 때문에 접합부를 따라 접착하는 영역이 증가하고 시트 절단이 다소 간소화됩니다.

거품 보트의 건설은 3 단계로 나눌 수 있습니다 : 절단 시트 - 제조 선체 부품; 관절에 피팅 부품 - 조립; 본딩 및 최종 마무리.

파트의 각도 연결 다이어그램.

시트를자를 때 재료를보다 효율적으로 사용하려면 두꺼운 용지에서 패턴 패턴을 자르는 것이 좋습니다. 결합 할 모서리를 따라 모든 부품을 절단 한 후 각도를 잘라야합니다. 모따기는 중심 각과 시트의 두께에 따라 공식에 의해 결정되는 n 값으로 절단해야합니다 (위의 스케치 참조).

가장자리의 진 직도에 대한 확신이 없으면 그 중 하나만 "각도로"자릅니다. 그것을 결합하는 모서리는 어셈블리 중에 사용자 정의해야합니다.

피팅 및 조립의 편의를 위해, 5 쌍의 "횡"및 2 쌍의 "종 방향"용골 블록을 쌓아서 활 및 선미 중턱뿐만 아니라 바닥 및 측면의 위치를 고정시키는 것이 가장 좋습니다.

주식에 붙어있는 몸.

이 수제 거품 보트는 로우 돈 (Low Don)의 로고 즈키 노 (Rogozhkino) 마을에서 침몰 댐 저수지 (Tsimlyansk reservoir) 아래의 마른 강 (Dry River)에 이르는 물고기를 "잡았습니다. 거의 모든 강 Manych을 여행했고 Veselovsky 저수지에 있었다. Tuzlov 강과 Don 강 등의 고르 스키 강을 방문했습니다.
배는 작고 가벼우 며 한 사람이 쉽게 들고 들어갈 수 있습니다. 보트의 모습은 인상적이지는 않지만 낚시를 할 때 어부들은 그것이 어떻게 만들어 졌는지에 대해 여러 번 묻습니다.

모든 것이 가장 쉬운 보트를 타고 차로 달려들고 싶은 욕망으로 시작되었습니다.
나는 많은 잡지 "보트와 요트"를 다시 읽고, 섬유판을 선체로 만들고 에폭시 수지에 유리 섬유를 붙임으로써 전통적 권고에 따라 보트를 만들기로 결정했다.
섬유판에서 블랭크를 자르는 단계는 잘 진행되었으며, 원하는 모양을 유지하지 않고 전체 구조가 기어 나면서 와이어와의 접착이 악화되었습니다.
자연의 독창성을 사용하고 나면 미래의 배는 아름답게 하늘 바닥을 보여주었습니다.
유리 섬유를 고를 시간입니다.
여러 번 시도한 후에 주목할만한 구성은 전례없는 속도로 파괴되었습니다.
유리 섬유를 에폭시 수지로 아교로 붙이기 위해서는 제가 배웠던 기술과 보트를 만들어 돈 버는 생각이 필요합니다.

미래의 배가 붕괴 될 당시에는 물질적 인 형태로 신속하게 구체화 된 매우 간단한 생각이 내 머리에서 태어났습니다.

내용은 "집에서 만든 낚시 용 보트"페이지에서 살해되어 사망했습니다.
예상되는 심각한 편집.
오늘은 2016 년 5 월입니다.

자신의 손으로 거품을 만드는 법

시트 폼이 구입되었고, 판매용으로 만 이용 가능합니다.
폼을 조각으로 절단하고, 나사로 꼬아 서 폼으로 접착시켰다.
결과는 훌륭합니다.

폼 보트 :

절대 unsinkable,
무게는 거의 없다.
노에 빛.

보트는 매우 아름답 지 않습니다 :),하지만 중요한 것은 아름다움이 아니라 실용적인 효과입니다.
이 이야기가 누군가의 생각을 바른 방향으로 밀어 붙일 것입니다.
보트는 오랫동안 마당에서 유휴 상태였습니다. 그것은 더 유용 할 것 같다.

보트의 길이는 260cm입니다.
보드 높이 34cm.
폭 100cm.
폼 두께 : 보드 50 mm. 바닥 70 mm.

선미와 활에서 보드 나사로 망가졌습니다. 그들은 노년과 함께 썩어있다.