Nedestruktivní testování získat důležitost, kdy vývoj nátěru již skončil a můžete přistoupit k jeho průmyslové aplikaci. Před uvedením potaženého výrobku do provozu se kontroluje jeho pevnost, praskliny, nespojitosti, póry nebo jiné vady, které by mohly způsobit poruchu. Čím složitější je potažený předmět, tím je pravděpodobnější, že bude mít vady. Tabulka 1 uvádí a níže popisuje stávající nedestruktivní metody pro stanovení kvality povlaků.

Stůl 1. Nedestruktivní metody kontroly kvality nátěrů před jejich provozem.

#	Způsob ovládání	Účel a vhodnost testu
1	vizuální pozorování	Identifikace povrchových vad nátěru vizuální kontrolou
2	Kapilární ovládání (barva a luminiscence)	Detekce povrchových trhlin, pórů a podobných defektů povlaků
3	Radiografická kontrola	Identifikace vnitřních vad povlaku
4	Elektromagnetické ovládání	Detekce pórů a trhlin, metoda není vhodná pro zjišťování vad v rozích a hranách
5	Ultrazvukové ovládání	Detekce povrchových a vnitřních vad, metoda není vhodná pro tenké vrstvy a pro zjišťování vad v rozích a hranách

VIZUÁLNÍ KONTROLA

Nejjednodušším hodnocením kvality je externí kontrola potaženého výrobku. Takové ovládání je poměrně jednoduché a stane se zvláště účinné za dobrého světla při použití lupy. Externí kontrolu by měl zpravidla provádět kvalifikovaný personál a v kombinaci s jinými metodami.

STŘÍKÁNÍ BARVAMI

Trhliny a prohlubně na povrchu nátěru jsou detekovány absorpcí barvy. Testovaný povrch se nastříká barvou. Poté se opatrně setře a nastříká se na něj indikátor. Po minutě vyteče barva z prasklin a jiné drobné vady a obarví indikátor, čímž odhalí obrys trhliny.

OVLÁDÁNÍ FLUORESCENCE

Tato metoda je podobná metodě namáčení barvy. Zkušební vzorek se ponoří do roztoku obsahujícího fluorescenční barvu, která se nanese na všechny trhliny. Po vyčištění povrchu se vzorek překryje novým roztokem. Pokud má povlak nějaké vady, fluorescenční barva v této oblasti bude viditelná pod UV světlem.

Obě metody založené na absorpci se používají pouze k detekci povrchových defektů. Vnitřní vady nejsou zjištěny. Vady ležící na samotném povrchu jsou obtížně zjistitelné, protože při otírání povrchu před aplikací indikátoru je z nich odstraněna barva.

RADIOGRAFICKÉ OVLÁDÁNÍ

Kontrola pronikavým zářením se používá k detekci pórů, prasklin a dutin v nátěru. Rentgenové a gama záření prochází testovaným materiálem a na fotografický film. Intenzita rentgenového a gama záření se při průchodu materiálem mění. Jakékoli póry, praskliny nebo změny tloušťky budou na fólii registrovány a při vhodné interpretaci fólie lze určit polohu všech vnitřních defektů.

Radiografická kontrola je poměrně drahá a pomalá. Obsluha musí být chráněna před expozicí. Je obtížné analyzovat výrobky složitého tvaru. Vady jsou definovány, pokud jejich rozměry jsou větší než 2 % celkové tloušťky povlaku. V důsledku toho je radiografická technika nevhodná pro detekci malých defektů ve velkých strukturách složitého tvaru, poskytuje pěkné výsledky u méně složitých předmětů.

OVLÁDÁNÍ HRANOVÉHO PROUDU

Povrchové a vnitřní vady lze určit pomocí vířivých proudů indukovaných ve výrobku jeho zavedením do elektromagnetického pole induktoru. Při pohybu součásti v induktoru nebo induktoru vzhledem k součásti interagují indukované vířivé proudy s induktorem a mění jeho impedanci. Indukovaný proud ve vzorku závisí na přítomnosti poruch vedení ve vzorku a také na jeho tvrdosti a velikosti.

Aplikací vhodných indukčností a frekvencí nebo kombinací obou lze detekovat vady. Řízení vířivými proudy je nepraktické, pokud je konfigurace produktu složitá. Tento typ kontroly je nevhodný pro zjišťování vad na hranách a rozích; v některých případech mohou z nerovného povrchu vycházet stejné signály jako z defektu.

ULTRAZVUKOVÉ OVLÁDÁNÍ

Při ultrazvukovém testování prochází ultrazvuk materiálem a měří se změny ve zvukovém poli způsobené defekty v materiálu. Energie odražená od defektů ve vzorku je vnímána převodníkem, který ji převádí na elektrický signál a přivádí jej do osciloskopu.

V závislosti na velikosti a tvaru vzorku se pro ultrazvukové testování používají podélné, příčné nebo povrchové vlny. Podélné vlny se šíří v testovaném materiálu přímočaře, dokud nenarazí na hranici nebo diskontinuitu. První hranicí, se kterou se příchozí vlna setká, je hranice mezi převodníkem a produktem. Část energie se odrazí od hranice a primární impuls se objeví na obrazovce osciloskopu. Zbytek energie prochází materiálem, dokud nenarazí na defekt nebo protilehlý povrch, poloha defektu se určí měřením vzdálenosti mezi signálem z defektu a z přední a zadní plochy.

Nespojitosti mohou být uspořádány tak, že je lze identifikovat nasměrováním záření kolmo k povrchu. V tomto případě je zvukový paprsek zaveden pod úhlem k povrchu materiálu, aby se vytvořily smykové vlny. Pokud je vstupní úhel dostatečně zvětšen, tvoří se povrchové vlny. Tyto vlny se šíří podél obrysu vzorku a mohou detekovat defekty v blízkosti jeho povrchu.

Existují dva hlavní typy instalací pro ultrazvukové testování. Rezonanční test využívá záření s proměnnou frekvencí. Při dosažení vlastní frekvence odpovídající tloušťce materiálu prudce vzroste amplituda kmitání, což se projeví na obrazovce osciloskopu. Rezonanční metoda se používá především k měření tloušťky.

Při metodě pulzního echa se do materiálu zavádějí pulzy konstantní frekvence s trváním zlomků sekundy. Vlna prochází materiálem a energie odražená od defektu nebo zadní plochy dopadá na měnič. Převodník poté vyšle další impuls a přijme odražený.

Transmisní metoda se také používá k detekci defektů v povlaku a ke stanovení adhezní síly mezi povlakem a substrátem. U některých nátěrových systémů měření odražené energie nedostatečně identifikuje závadu. To je způsobeno skutečností, že rozhraní mezi povlakem a substrátem se vyznačuje tak vysokým koeficientem odrazu, že přítomnost defektů mění celkový koeficient odrazu jen nepatrně.

Použití ultrazvukového testování je omezené. To je zřejmé z následující příklady. Pokud má materiál drsný povrch, jsou zvukové vlny rozptýleny tak silně, že test ztrácí smysl. Pro testování objektů složitého tvaru jsou zapotřebí snímače, které sledují obrys objektu; nepravidelnosti povrchu způsobují, že se na obrazovce osciloskopu objevují hroty, což ztěžuje identifikaci defektů. Hranice zrn v kovu působí podobně jako defekty a rozptylují zvukové vlny. Defekty umístěné pod úhlem k paprsku je obtížné detekovat, protože k odrazu nedochází převážně směrem k měniči, ale pod úhlem k němu. Často je obtížné rozlišit mezi nespojitostmi umístěnými blízko sebe. Navíc jsou detekovány pouze ty vady, jejichž rozměry jsou srovnatelné s vlnovou délkou zvuku.

Závěr

Screeningové testy se provádějí během počáteční fáze vývoje povlaku. Protože počet různých vzorků je při hledání optimálního režimu velmi velký, používá se k odstranění nevyhovujících vzorků kombinace zkušebních metod. Tento výběrový program se obvykle skládá z několika typů oxidačních zkoušek, metalografické zkoušky, plamenových zkoušek a tahových zkoušek. Nátěry, které úspěšně prošly výběrovými zkouškami, jsou testovány za podmínek podobných provozním.

Jakmile se zjistí, že konkrétní nátěrový systém obstál při testování v terénu, lze jej použít k ochraně skutečného produktu. Technologii je třeba rozvíjet nedestruktivní testování finálního výrobku před jeho uvedením do provozu. Nedestruktivní technika může být použita k detekci povrchových a vnitřních děr, trhlin a nespojitostí, stejně jako špatné adheze povlaku a substrátu.

TESTOVÁNÍ NEDESTRUKTIVNÍ

Barevná metoda pro testování spojů, nanesených a obecných kovů

Generální ředitel OAO VNIIPKhimnefteapparatura	V.A. Panov
Vedoucí oddělení normalizace	V.N. Zarucký
Vedoucí oddělení č. 29	S.Ya. Luchin
Vedoucí laboratoře č. 56	L.V. Ovcharenko
Manažer vývoje, Senior Researcher	V.P. Novikov
Vedoucí inženýr	L.P. Gorbatěnko
Inženýr-technolog II kat.	N.K. Plátek
Standardizační inženýr I kat.	ZA. Lukin
spoluvykonavatel Vedoucí oddělení JSC "NIIKHIMMASH"	N.V. Chimčenko
SOUHLASENO zástupce generálního ředitele pro výzkumnou a výrobní činnost OJSC "NIIKHIMMASH"	V.V. rak

Úvodní slovo

1. VYVINUTO JSC "Volgograd Research and Design Institute of Technology of Chemical and Petroleum Apparatus" (JSC "VNIIPT Chemical and Petroleum Apparatus")

2. SCHVÁLENO A ZAVEDENO technická komiseč. 260 "Zařízení pro chemické zpracování a zpracování ropy a plynu" Schvalovací list z prosince 1999

3. SOUHLASÍM dopisem Gosgortekhnadzora Ruska č. 12-42/344 ze dne 5. dubna 2001.

4. VYMĚŇTE OST 26-5-88

1 oblast použití. 2 3 Obecná ustanovení. 2 4 Požadavky na oblast ovládání barevnou metodou .. 3 4.1 Obecné požadavky. 3 4.2 Požadavky na pracoviště kontroly barevnou metodou .. 3 5 Defektoskopické materiály.. 4 6 Příprava na testování barev.. 5 7 Způsob ovládání. 6 7.1 Aplikace indikátorového penetrantu. 6 7.2 Odstranění indikátorového penetrantu. 6 7.3 Aplikace a zasychání vývojky. 6 7.4 Kontrola kontrolovaného povrchu. 6 8 Hodnocení kvality povrchu a evidence výsledků kontroly. 6 9 Bezpečnostní požadavky. 7 Příloha A. Normy drsnosti kontrolovaného povrchu. osm Dodatek B. Normy údržby pro kontrolu barev .. 9 Příloha B. Hodnoty osvětlení řízené plochy. 9 Dodatek D. Kontrolní vzorky pro kontrolu kvality materiálů pro detekci vad. 9 Příloha D. Seznam činidel a materiálů použitých při kontrole barevnou metodou .. 11 Příloha E. Příprava a pravidla pro použití materiálů pro detekci vad. 12 Dodatek G. Skladování a kontrola kvality materiálů pro detekci vad. čtrnáct Dodatek I. Míry spotřeby materiálů pro detekci vad. čtrnáct Příloha K. Metody hodnocení kvality odmaštění kontrolovaného povrchu. patnáct Příloha K. Forma kontrolního deníku barevnou metodou .. 15 Příloha M. Forma závěru na základě výsledků kontroly barevnou metodou .. 15 Příloha H. Příklady zkráceného záznamu kontroly barev .. 16 Příloha P. Pas pro kontrolní vzorek. 16

OST 26-5-99

PRŮMYSLOVÝ STANDARD

Datum uvedení 2000-04-01

1 OBLAST POUŽITÍ

Tato norma platí pro neželeznou metodu zkoušení svarových spojů, nanesených a obecných kovů všech jakostí oceli, titanu, mědi, hliníku a jejich slitin.

Norma je platná v chemickém, ropném a plynárenském průmyslu a může být použita pro všechna zařízení kontrolovaná Gosgortekhnadzorem Ruska.

Norma stanovuje požadavky na metodiku přípravy a provádění barevných zkoušek, kontrolovaných objektů (nádoby, přístroje, potrubí, kovové konstrukce, jejich prvky atd.), personál a pracoviště, materiály pro detekci vad, hodnocení a prezentaci výsledků, jakož i bezpečnostní požadavky.

2 REGULAČNÍ ODKAZY

GOST 12.0.004-90 SSBT Organizace školení bezpečnosti práce pro zaměstnance

GOST 12.1.004-91 SSBT. Požární bezpečnost. Obecné požadavky

GOST 12.1.005-88 SSBT. Všeobecné hygienické a hygienické požadavky na vzduch pracovní oblast

PPB 01-93 Pravidla požární bezpečnosti v Ruské federaci

Pravidla pro atestaci specialistů na nedestruktivní testování schválená ruským Gosgortekhnadzorem

RD 09-250-98 Nařízení o postupu pro bezpečné provádění oprav v chemických, petrochemických a ropných rafinériích nebezpečných výrobních zařízení, schválené Gosgortekhnadzor Ruska

RD 26-11-01-85 Pokyny pro zkoušení svarových spojů nepřístupných pro rentgenové a ultrazvukové zkoušení

SN 245-71 Hygienické normy pro projektování průmyslových podniků

Standardní instrukce pro provádění prací nebezpečných pro plyn, schválená SSSR Gosgortekhnadzor dne 20.02.85.

3 OBECNĚ

3.1 Barevná metoda nedestruktivního testování (detekce barevných vad) se týká kapilárních metod a je určena k detekci defektů, jako jsou diskontinuity, které se objevují na povrchu.

3.2 Použití barevné metody, rozsah kontroly, třída vady je stanovena zpracovatelem projektové dokumentace výrobku a promítnuta do technické požadavky výkres.

3.3 Požadovaná třída citlivosti zkoušení barevnou metodou v souladu s GOST 18442 je zajištěna použitím vhodných materiálů pro detekci vad při splnění požadavků této normy.

3.4 Kontrola předmětů vyrobených z neželezných kovů a slitin by měla být provedena před jejich mechanickým opracováním.

3.5 Kontrola barevnou metodou by měla být provedena před aplikací barev, laků a jiných nátěrů nebo po jejich úplném odstranění z kontrolovaných povrchů.

3.6 Při zkoušení předmětu dvěma metodami – ultrazvukem a barevně, by měla být kontrola barevnou metodou provedena před ultrazvukem.

3.7 Povrch určený ke kontrole barevnou metodou musí být očištěn od kovových rozstřiků, sazí, okují, strusky, rzi, různých organických látek (oleje atd.) a jiných nečistot.

V případě kovových postříkání, sazí, vodního kamene, strusky, rzi atd. znečištění, povrch podléhá mechanickému čištění.

Mělo by být provedeno mechanické čištění povrchu uhlíkových ocelí, nízkolegovaných ocelí a jim blízkých mechanickými vlastnostmi mlýnek s keramickým lepeným elektrokorundovým brusným kotoučem.

Je povoleno čistit povrch kovovými kartáči, brusným papírem nebo jinými metodami v souladu s GOST 18442, což zajišťuje soulad s požadavky přílohy A.

Očištění povrchu od mastnoty a jiných organických nečistot a také od vody se doporučuje provádět zahřátím tohoto povrchu nebo předmětů, pokud jsou předměty malé, po dobu 40 - 60 minut při teplotě 100 - 120 ° C.

Poznámka. Mechanické čištění a ohřev kontrolované plochy, stejně jako čištění objektu po testování, není v odpovědnosti defektoskopu.

3.8 Drsnost kontrolovaného povrchu musí odpovídat požadavkům přílohy A této normy a musí být specifikována v regulační a technické dokumentaci k výrobku.

3.9 Povrch, který má být kontrolován barevnou metodou, musí být přijat službou QCD na základě výsledků vizuální kontroly.

3.10 Ve svarových spojích povrch svaru a přilehlých částí základního kovu o šířce ne menší než tloušťka základního kovu, ale ne menší než 25 mm na obou stranách svaru s tloušťkou kovu do 25 včetně a 50 mm - s tloušťkou kovu nad 25 mm podléhají kontrole barevnou metodou mm až 50 mm.

3.11 Svarové spoje o délce větší než 900 mm by měly být rozděleny na úseky (zóny) kontroly, jejichž délka nebo plocha by měla být nastavena tak, aby se zabránilo vysychání indikačního penetrantu před jeho opětovnou aplikací.

U obvodových svarových spojů a hran pro svařování musí být délka kontrolovaného úseku stejná jako průměr výrobku:

do 900 mm - ne více než 500 mm,

nad 900 mm - ne více než 700 mm.

Plocha kontrolované plochy by neměla přesáhnout 0,6 m 2 .

3.12 Při kontrole vnitřního povrchu válcové nádoby by měla být její osa skloněna pod úhlem 3 - 5° k horizontále, aby byl zajištěn odtok odpadních kapalin.

3.13 Kontrola barevnou metodou by měla být prováděna při teplotě 5 až 40 °C a relativní vlhkosti nejvýše 80 %.

Je povoleno provádět kontrolu při teplotách nižších než 5 °C s použitím vhodných materiálů pro detekci vad.

3.14 Provádění kontroly barevnou metodou při montáži, opravě nebo technické diagnostice předmětů dokumentovat jako práce ohrožující plyny v souladu s RD 09-250.

3.15 Kontrolu barevnou metodou by měly provádět osoby, které prošly speciálním teoretickým a praktickým školením a jsou řádně certifikovány v souladu s „Pravidly pro certifikaci specialistů nedestruktivního testování“ schválenými Gosgortekhnadzor Ruska a které mají příslušné certifikáty.

3.16 Servisní standardy pro kontrolu barev jsou uvedeny v příloze B.

3.17 Tento standard mohou používat podniky (organizace) při vývoji procesních instrukcí a (nebo) jiné procesní dokumentace pro kontrolu barev pro specifické objekty.

4 POŽADAVKY NA OBLAST KONTROLY BAREVNOU METODOU

4.1 Obecné požadavky

4.1.1 Oblast kontroly barevné metody by měla být umístěna v suchých, vytápěných, izolovaných místnostech s přirozeným a (nebo) umělým osvětlením a přívodním a odsávacím větráním v souladu s požadavky SN-245, GOST 12.1.005 a 3.13, 4.1. 4, 4.2.1 této normy, daleko od zdrojů vysokých teplot a mechanismů, které způsobují jiskry.

Přiváděný vzduch s teplotou pod 5 °C by měl být ohříván.

4.1.2 Při použití materiálů pro detekci defektů s použitím organických rozpouštědel a jiných hořlavých a výbušných látek by měl být kontrolní prostor umístěn ve dvou sousedních místnostech.

V první místnosti jsou prováděny technologické operace pro přípravu a průběh kontroly a také kontrola kontrolovaných objektů.

Ve druhé místnosti jsou topná zařízení a zařízení, na kterých se provádějí práce, které nesouvisejí s používáním hořlavých a výbušných látek a které podle bezpečnostních předpisů nelze instalovat v první místnosti.

Kontrolu barevnou metodou je povoleno provádět na výrobních (montážních) místech plně v souladu s metodikou kontroly a bezpečnostními požadavky.

4.1.3 V prostoru pro kontrolu velkorozměrových objektů, pokud je překročena přípustná koncentrace par použitých materiálů pro detekci vad, stacionární sací panely, přenosné odsavače nebo závěsné odsávací panely, namontované na otočném jedno- nebo dvou - závěsné zavěšení, mělo by být nainstalováno.

Musí být připojena přenosná a závěsná odsávací zařízení ventilační systém flexibilní potrubí.

4.1.4 Osvětlení v kontrolní oblasti barevnou metodou by mělo být kombinováno (obecné a místní).

Je povoleno použít jeden obecné osvětlení v případě, že použití místního osvětlení je z důvodu výrobních podmínek nemožné.

Použitá svítidla musí být odolná proti výbuchu.

Hodnoty osvětlení jsou uvedeny v příloze B.

Při použití optických zařízení a jiných prostředků ke kontrole řízené plochy musí její osvětlení odpovídat požadavkům dokumentů pro provoz těchto zařízení a (nebo) prostředků.

4.1.5 Oblast kontroly barevné metody musí být suchá a čistá stlačený vzduch tlak 0,5 - 0,6 MPa.

Stlačený vzduch musí vstupovat na místo přes odlučovač olejové vlhkosti.

4.1.6 Místo musí mít zásobu chladu a horká voda s kanalizací.

4.1.7 Podlaha a stěny v prostorách staveniště musí být pokryty snadno omyvatelnými materiály (dlaždice metlakh apod.).

4.1.8 Na místě by měly být instalovány skříně pro uložení nářadí, zařízení, detekce vad a pomocných materiálů a dokumentace.

4.1.9 Skladba a uspořádání vybavení oblasti kontroly barev musí zajišťovat technologický sled operací a odpovídat požadavkům § 9.

4.2 Požadavky na pracoviště kontroly barevné metody

4.2.1 Pracoviště pro ovládání by měl být vybaven:

přívodní a odtahové větrání a lokální odsávání s minimálně třemi výměnami vzduchu (nad pracovištěm musí být instalován odsávací digestoř);

svítidlo pro místní osvětlení poskytující osvětlení v souladu s přílohou B;

zdroj stlačeného vzduchu s reduktorem vzduchu;

ohřívač (vzduchový, infračervený nebo jiný), který zajišťuje sušení vývojky při teplotě pod 5 °C.

4.2.2 Na pracovišti by měl být instalován stůl (pracovní stůl) pro kontrolu drobných předmětů, dále stůl a židle s roštem pod nohy pro obsluhu defektoskopu.

4.2.3 Pracoviště musí mít následující zařízení, zařízení, nástroje, přípravky, defektoskopické a pomocné materiály a další příslušenství pro testování:

rozprašovače barev s nízkou spotřebou vzduchu a nízkou produktivitou (pro nanášení indikátorového penetrantu nebo stříkací vývojky);

kontrolní vzorky a přípravek (pro kontrolu kvality a citlivosti materiálů pro detekci vad) v souladu s dodatkem D;

lupy s 5x a 10x zvětšením (pro obecnou kontrolu kontrolované plochy);

teleskopické lupy (pro zkoumání řízených povrchů umístěných uvnitř konstrukce a vzdálených od očí defektoskopu, jakož i povrchů ve formě ostrých dvoustěnných a mnohostěnných rohů);

sady standardních a speciálních sond (pro měření hloubky defektů);

kovová pravítka (pro určování lineárních rozměrů defektů a označování kontrolovaných oblastí);

křída a (nebo) barevná tužka (pro označení kontrolovaných oblastí a označení vadných míst);

sady malířských štětců na vlasy a štětin (pro odmaštění kontrolovaného povrchu a nanášení indikátorového penetrantu a vývojky);

sada štětinových kartáčů (pro odmaštění kontrolovaného povrchu v případě potřeby);

ubrousky a (nebo) hadry vyrobené z bavlněných tkanin skupiny kaliko (k utírání kontrolovaného povrchu. Není povoleno používat ubrousky nebo hadry z vlněných, hedvábných, syntetických a vlněných tkanin);

čisticí hadry (k odstranění mechanických a jiných nečistot z kontrolovaného povrchu, pokud je to nutné);

filtrační papír (pro kontrolu kvality odmaštění kontrolovaného povrchu a filtraci připravených defektoskopických materiálů);

gumové rukavice (k ochraně rukou defektoskopu před materiály použitými při kontrole);

bavlněné šaty (pro detektor vad);

bavlněný oblek (pro práci uvnitř zařízení);

pogumovaná zástěra s náprsenkou (pro defektoskop);

gumové holínky (pro práci uvnitř zařízení);

univerzální filtrační respirátor (pro práci uvnitř objektu);

svítilna s 3,6W žárovkou (pro práci v podmínky instalace a při technické diagnostice objektu);

nádoba těsně uzavřená, nerozbitná (pro materiály pro detekci vad na 5

jednorázová práce při provádění kontroly pomocí kartáčů);

laboratorní váhy se stupnicí do 200 g (pro vážení součástí materiálů pro detekci vad);

sada závaží do 200 g;

sada defektoskopických materiálů pro testování (může být v aerosolovém balení nebo v těsně uzavřeném nerozbitném obalu, v množství určeném pro jednosměnný provoz).

4.2.4 Seznam činidel a materiálů používaných pro kontrolu barvy je uveden v příloze E.

5 DEFEKTOSKOPICKÉ MATERIÁLY

5.1 Sada materiálů pro detekci vad pro testování barevnou metodou se skládá z:

indikátorový penetrant (I);

penetrační čistič (M);

penetrační vývojka (P).

5.2 Výběr sady materiálů pro detekci vad by měl být určen v závislosti na požadované citlivosti kontroly a podmínkách jejího použití.

Sady materiálů pro detekci vad jsou uvedeny v tabulce 1, receptura, technologie přípravy a pravidla pro jejich použití jsou uvedeny v příloze E, pravidla skladování a kontrola kvality - v příloze G, míry spotřeby - v příloze I.

Je povoleno používat materiály pro detekci vad a (nebo) jejich sady, které nejsou stanoveny touto normou, za předpokladu, že je zajištěna nezbytná citlivost kontroly.

Tabulka 1 – Sady materiálů pro detekci vad

Sada označení průmyslu	Nastavit úkol	Nastavte metriky přiřazení
		Podmínky aplikace		Defektoskopické materiály
		Teplota °C	funkce aplikace	penetrant	Čistič	vývojář
			Hořlavý, toxický				v Ra? 6,3 um
			Nízká toxicita, ohnivzdornost, použitelná v interiéru vyžaduje důkladné vyčištění od penetrantu
	Pro hrubé svary		Hořlavý, toxický				v Ra? 6,3 um
	Pro kontrolu svarů vrstvu po vrstvě		Hořlavý, jedovatý, není třeba odstraňovat vývojku před dalším svařováním	Kapalina K			v Ra? 6,3 um
	Pro dosažení vysoké citlivosti		Hořlavý, toxický, použitelný na předměty, které vylučují kontakt s vodou	Kapalina K	Směs olej-petrolej		v Ra? 3,2 um
(IFH-Color-4)			Ekologické a ohnivzdorné, nekorozivní, kompatibilní s vodou	Podle specifikací výrobce		Jakékoli podle přílohy E	při Ra = 12,5 um
	Pro hrubé svary		Aerosolová metoda nanášení penetrantu a vývojky	Podle specifikací výrobce			v Ra? 6,3 um
							v Ra? 3,2 um
Poznámky: 1 Označení sestavy v závorce uvádí její zpracovatel. 2 Drsnost povrchu (Ra) - podle GOST 2789. 3 Sady DN-1Ts - DN-6Ts by měly být připraveny podle receptury uvedené v příloze E. 4 Liquid K a barva M (vyrobeno závodem na barvy a laky Lvov), sady: DN-8Ts (výrobce IFKh UAN Kyjev), DN-9Ts a TsAN (výrobce Nevinnomyssk petrochemický komplex) - jsou dodávány hotové. 5 V závorkách jsou vývojky, které lze pro tyto indikátorové penetranty použít.

6 PŘÍPRAVA NA KONTROLU BAREV

6.1 V případě mechanizovaného ovládání je nutné před zahájením prací zkontrolovat provozuschopnost mechanizačních prostředků a kvalitu nástřiku defektoskopických materiálů.

6.2 Sady a citlivost materiálů pro detekci vad musí splňovat požadavky tabulky 1.

Kontrola citlivosti materiálů pro detekci vad by měla být provedena podle přílohy G.

6.3 Povrch, který má být kontrolován, musí splňovat požadavky 3.7 - 3.9.

6.4 Kontrolovaný povrch musí být odmaštěn vhodným složením ze specifické sady materiálů pro detekci vad.

Pro odmaštění je povoleno používat organická rozpouštědla (aceton, benzín), aby bylo dosaženo maximální citlivosti a (nebo) při provádění regulace při nízkých teplotách.

Odmašťování petrolejem není povoleno.

6.5 Při testování v místnostech bez větrání nebo uvnitř objektu by mělo být odmaštění provedeno vodným roztokem práškového syntetického detergentu (CMC) jakékoli značky o koncentraci 5 %.

6.6 Odmašťování by mělo být prováděno tuhým štětinovým kartáčem (kartáčem) odpovídajícím velikosti a tvaru kontrolované oblasti.

Je dovoleno provádět odmašťování ubrouskem (hadrem) namočeným v odmašťovací směsi, nebo nástřikem odmašťovací směsi.

Odmaštění malých předmětů by se mělo provádět ponořením do vhodných směsí.

6.7 Kontrolovaný povrch po odmaštění osušte proudem čistého suchého vzduchu o teplotě 50 - 80 °C.

Povrch se nechá osušit suchými, čistými látkovými ubrousky, poté se nechá působit 10 - 15 minut.

Sušení drobných předmětů po odmaštění se doporučuje provádět zahřátím na teplotu 100 - 120 °C a udržováním na této teplotě po dobu 40 - 60 minut.

6.8 Při testování při nízkých teplotách by měl být kontrolovaný povrch odmaštěn benzínem a poté vysušen alkoholem pomocí suchých, čistých hadříků.

6.9 Povrch, který byl před kontrolou naleptán, zneutralizujte vodným roztokem uhličitanu sodného o koncentraci 10 - 15 %, opláchněte čistou vodou a osušte proudem suchého čistého vzduchu o teplotě minimálně 40 ° C nebo suché, čisté látkové ubrousky a poté ošetřené podle 6.4 - 6.7.

6.11 Kontrolovaná plocha by měla být označena na úseky (zóny) v souladu s 3.11 a označena v souladu s kontrolní mapou způsobem přijatým dne tento podnik.

6.12 Časový interval mezi ukončením přípravy objektu ke kontrole a aplikací indikátorového penetrantu by neměl přesáhnout 30 minut. Během této doby by měla být vyloučena možnost kondenzace vzdušné vlhkosti na kontrolovaném povrchu, jakož i vnikání různých kapalin a nečistot na něj.

7 KONTROLNÍ POSTUP

7.1 Aplikace indikátorového penetrantu

7.1.1 Indikátorový penetrant se nanáší na povrch připravený podle bodu 6 měkkým vlasovým kartáčem odpovídajícím velikosti a tvaru kontrolované oblasti (zóně), nástřikem (sprej, aerosolová metoda) nebo máčením (pro malé předměty ).

Penetrační prostředek by měl být nanášen na povrch v 5 - 6 vrstvách, aby se předešlo vysychání předchozí vrstvy. Plocha poslední vrstvy by měla být o něco větší než plocha dříve nanesených vrstev (aby se penetrant zaschlý podél obrysu skvrny rozpustil s poslední vrstvou bez zanechání stop, které po nanesení vývojky, tvoří vzor falešných trhlin).

7.1.2 Při zkoušení při nízkých teplotách by teplota indikátorového penetrantu neměla být nižší než 15 °C.

7.2 Odstranění indikátorového penetrantu

7.2.1 Indikátorový penetrant je třeba z kontrolovaného povrchu odstranit ihned po nanesení poslední vrstvy suchým, čistým hadříkem nepouštějícím vlákna a poté čistým hadříkem namočeným v čističi (při nízkých teplotách v technickém etylalkoholu ), dokud nebude barevné pozadí zcela odstraněno, nebo jakýmkoli jiným způsobem podle GOST 18442.

Při drsnosti kontrolovaného povrchu Ra ? 12,5 µm pozadí, tvořené zbytky penetrantu, by nemělo přesáhnout pozadí stanovené kontrolním vzorkem podle přílohy G.

Směs olej-petrolej nanášejte štětinovým štětcem ihned po nanesení poslední vrstvy penetrační kapaliny K, zabraňující jejímu vysychání, přičemž plocha pokrytá směsí by měla být o něco větší než plocha pokrytá penetrační kapalinou .

Odstranění penetrační kapaliny směsí oleje a petroleje z kontrolovaného povrchu by mělo být provedeno suchým, čistým hadrem.

7.2.2 Testovaný povrch by měl být po odstranění indikátorového penetrantu vysušen suchým, čistým hadříkem nepouštějícím vlákna.

7.3 Nanášení a sušení vývojky

7.3.1 Vývojka by měla být homogenní hmota bez hrudek a delaminací, pro kterou by měla být před použitím důkladně promíchána.

7.3.2 Vývojka se nanáší na kontrolovaný povrch ihned po odstranění indikačního penetrantu v jedné tenké rovnoměrné vrstvě zajišťující detekci defektů měkkým vlasovým kartáčem, odpovídajícím velikosti a tvaru kontrolované oblasti ( zóna), postřik (sprej, aerosol) nebo máčení (pro malé předměty).

Není dovoleno nanášet vývojku na povrch dvakrát, stejně jako její stékání a šmouhy na povrchu.

Při použití aerosolového způsobu aplikace je třeba ventil rozprašovací hlavy plechovky s vývojkou před použitím profouknout freonem, k tomu otočte plechovku dnem vzhůru a krátce stiskněte rozprašovací hlavu. Poté plechovku otočte rozprašovací hlavou nahoru a protřepávejte 2 - 3 minuty, aby se obsah promíchal. Zajistěte dobrou kvalitu stříkání stisknutím stříkací hlavy a nasměrováním spreje směrem od předmětu.

Při uspokojivé atomizaci, bez uzavření ventilu stříkací hlavy, by měl být proud vývojky přenesen na řízenou plochu. Stříkací hlava plechovky musí být ve vzdálenosti 250 - 300 mm od kontrolované plochy.

Není dovoleno zavírat ventil stříkací hlavice, když je proud nasměrován na objekt, aby se zabránilo velkým kapkám vývojky na kontrolovaném povrchu.

Stříkání by mělo být ukončeno nasměrováním proudu vývojky směrem od objektu. Na konci stříkání profoukněte ventil stříkací hlavy opět freonem.

V případě ucpání stříkací hlavice je třeba ji vyjmout z hnízda, omýt v acetonu a profouknout stlačeným vzduchem (gumová žárovka).

Barva M by měla být aplikována ihned po odstranění směsi oleje a petroleje pomocí rozprašovače barvy, aby byla zajištěna co největší citlivost kontroly. Časový interval mezi odstraněním směsi olej-petrolej a nanesením barvy M by neměl přesáhnout 5 minut.

Barvu M je dovoleno nanášet štětcem na vlasy, pokud není možné použít stříkací pistoli.

7.3.3 Sušení vývojky lze provádět přirozeným odpařováním nebo v proudu čistého suchého vzduchu o teplotě 50 - 80 °C.

7.3.4 Sušení vývojky při nízkých teplotách lze provést dodatečným použitím reflexních elektrických ohřívačů.

7.4 Kontrola kontrolovaného povrchu

7.4.1 Kontrola kontrolovaného povrchu by měla být provedena 20 - 30 minut po zaschnutí vývojky. V případě pochybností při zkoumání kontrolovaného povrchu by měla být použita lupa s 5 nebo 10násobným zvětšením.

7.4.2 Kontrola kontrolovaného povrchu během kontroly vrstvy po vrstvě by měla být provedena nejpozději 2 minuty po aplikaci vývojky na organické bázi.

7.4.3 Závady zjištěné během kontroly by měly být zaznamenány způsobem přijatým v tomto podniku.

8 HODNOCENÍ KVALITY POVRCHU A PREZENTACE VÝSLEDKŮ KONTROLY

8.1 Hodnocení kvality povrchu na základě výsledků testování barevnou metodou by mělo být provedeno podle tvaru a velikosti vzoru indikační stopy v souladu s požadavky projektové dokumentace objektu nebo tabulky 2.

Tabulka 2 - Normy pro povrchové vady pro svarové spoje a obecný kov

Typ závady	Třída defektu	Tloušťka materiálu, mm	Maximální přípustná lineární velikost indikační stopy defektu, mm	Maximální přípustný počet defektů na standardní ploše
Trhliny všech typů a směrů		Bez ohledu na	Nepovoleno
Oddělené póry a inkluze, odhalené ve formě skvrn zaobleného nebo protáhlého tvaru		Bez ohledu na	Nepovoleno
			0,2S, ale ne více než 3
			Ne více než 3
			0,2S, ale ne více než 3
			nebo ne více než 5
			Ne více než 3
			nebo ne více než 5
			0,2S, ale ne více než 3
			nebo ne více než 5
			Ne více než 3
			nebo ne více než 5
			nebo ne více než 9
Poznámky: 1 V antikorozních povrchových úpravách 1 - 3 tříd závadnosti nejsou přípustné vady všech typů; pro třídu 4 - jsou povoleny jednotlivé rozptýlené póry a struskové vměstky do velikosti 1 mm, ne více než 4 ve standardním řezu 100 × 100 mm a ne více než 8 - v oblasti 200 × 200 mm. 2 Standardní profil, s tloušťkou kovu (slitiny) do 30 mm - svar dlouhý 100 mm nebo plocha základního kovu 100 × 100 mm, s tloušťkou kovu nad 30 mm - svar dlouhý 300 mm nebo plocha základního kovu 300 × 300 mm . 3 Při různých tloušťkách svařovaných prvků by se stanovení rozměrů standardního profilu a posouzení kvality povrchu mělo provádět podle prvku nejmenší tloušťky. 4 Indikátorové stopy vad se dělí do dvou skupin - rozšířené a zaoblené, rozšířená indikátorová stopa se vyznačuje poměrem délky k šířce větším než 2, zaoblená - poměrem délky k šířce rovným nebo menším než 2. 5 Vady by měly být definovány jako samostatné, pokud je poměr vzdálenosti mezi nimi k maximální hodnotě jejich indikační stopy větší než 2, zatímco poměr je roven nebo menší než 2, vada by měla být definována jako jedna.

8.2 Výsledky kontroly se zapisují do deníku s povinným vyplněním všech jeho sloupců. Forma deníku (doporučená) je uvedena v příloze L.

Časopis musí mít průběžné stránkování, být šněrovaný a zapečetěný s podpisem vedoucího služby nedestruktivního testování. Opravy musí být potvrzeny podpisem vedoucího služby nedestruktivního testování.

8.3 Závěr o výsledcích kontroly by měl být vypracován na základě záznamu v protokolu. Forma závěru (doporučená) je uvedena v příloze M.

Časopis a závěr je dovoleno doplnit o další informace akceptované v podniku.

8.5 Konvence typ závad a řídicí technologie - podle GOST 18442.

Příklady nahrávání jsou uvedeny v příloze H.

9 BEZPEČNOSTNÍ POŽADAVKY

9.1 Osoby certifikované v souladu s 3.15, které prošly zvláštní instruktáží v souladu s GOST 12.0.004 o bezpečnostních pravidlech, elektrické bezpečnosti (do 1000 V), požární bezpečnosti v souladu s příslušnými pokyny platnými v tomto podniku, se záznamem vedení briefingu ve speciálním časopise.

9.2 Detektoráři provádějící kontrolu barev podléhají předběžné (při zaměstnání) a roční lékařské prohlídce s povinným testem barevného vidění.

9.3 Práce na kontrole barevnou metodou provádějte v montérkách: bavlněný plášť (oblek), vatovaná bunda (při teplotách pod 5 °C), gumové rukavice, pokrývka hlavy.

Při použití gumových rukavic by měly být ruce nejprve potaženy mastkem nebo namazány vazelínou.

9.4 Na místě kontroly barevnou metodou je nutné dodržovat pravidla požární bezpečnosti v souladu s GOST 12.1.004 a PPB 01.

Ve vzdálenosti 15 m od místa kontroly je zakázáno kouření, otevřený oheň a všechny druhy jisker.

Plakáty by měly být vyvěšeny na pracovišti: „Hořlavé“, „Nevstupovat s ohněm“.

9.6 Množství organických kapalin v oblasti kontroly barevnou metodou by mělo být v mezích požadavku na směnu, ale ne více než 2 litry.

9.7 Hořlavé látky skladujte ve speciálních kovových skříních vybavených odsáváním nebo v hermeticky uzavřených nerozbitných nádobách.

9.8 Použitý utírací materiál (ubrousky, hadry) musí být uchováván v kovové, těsně uzavřené nádobě a pravidelně likvidován způsobem stanoveným podnikem.

9.9 Příprava, skladování a přeprava materiálů pro detekci vad by měla být prováděna v nerozbitných, hermeticky uzavřených nádobách.

9.10 Maximální přípustné koncentrace par materiálů pro detekci vad ve vzduchu pracovního prostoru - podle GOST 12.1.005.

9.11 Kontrola vnitřního povrchu předmětů by měla být prováděna při stálém zásobování čerstvý vzduch uvnitř objektu, aby se zabránilo hromadění par organických kapalin.

9.12 Inspekci barev uvnitř objektu by měli provádět dva defektoskopy, z nichž jeden, když je venku, zajišťuje dodržování bezpečnostních požadavků, udržuje pomocná zařízení, udržuje komunikaci a pomáhá operátorovi defektoskopu pracujícímu uvnitř.

Doba nepřetržité práce defektoskopu uvnitř objektu by neměla přesáhnout jednu hodinu, poté by se měli operátoři defektoskopu vzájemně vystřídat.

9.13 Pro snížení únavy defektoskopů a zlepšení kvality kontroly je vhodné udělat si po každé hodině práce 10 - 15 minutovou přestávku.

9.14 Přenosné svítilny musí být nevýbušné s napájecím napětím nejvýše 12 V.

9.15 Při sledování objektu instalovaného na válečkovém stojanu musí být na ovládacím panelu stojanu vyvěšen plakát „Nezapínat, lidé pracují“.

9.16 Při práci se sadou defektoskopických materiálů v aerosolovém balení není dovoleno: stříkat prostředky v blízkosti otevřeného ohně; kouření; zahřátí nádoby se složením nad 50 °C, její umístění v blízkosti zdroje tepla a na přímé sluneční světlo, mechanické působení na nádobu (náraz, zničení atd.), jakož i její vyhození, dokud není obsah zcela spotřebován; kontaktu s očima.

9.17 Po provedení kontroly barevnou metodou si ihned umýt ruce teplou vodou a mýdlem.

K mytí rukou nepoužívejte petrolej, benzín nebo jiná rozpouštědla.

Pokud jsou ruce po umytí suché, je nutné nanést pokožku změkčující krémy.

V oblasti kontroly barev není dovoleno jíst.

9.18 Oblast ovládání barevnou metodou musí být vybavena hasicím zařízením v souladu s aktuálními normami a pravidly požární bezpečnosti.

Příloha A

(povinné)

Normy drsnosti kontrolovaného povrchu

Předmět kontroly	Skupina nádob, zařízení podle PB 10-115	Třída citlivosti podle GOST 18442	Třída defektu	Drsnost povrchu podle GOST 2789, mikrony, ne více		Pokles mezi svarové housenky, mm, ne více
Svarové spoje těles nádob a přístrojů (prstencové, podélné, přivaření dna, trysek a dalších prvků), hrany pro svařování
		Technologický		Nezpracováno
Technologické navařování hran pro svařování
Antikorozní návar
Oblasti ostatních prvků nádob a přístrojů, kde byly při vizuální kontrole zjištěny závady
Svařované spoje potrubí R slave? 10 MPa
Svařované spoje potrubí R slave< 10 МПа

Příloha B

Normy údržby pro kontrolu barev

Tabulka B.1 - Rozsah kontroly pro jednoho defektoskopa za jednu směnu (480 min)

Skutečná hodnota sazby za služby (Nf) s přihlédnutím k umístění objektu a podmínkám sledování je určena vzorcem:

Nf \u003d Ale / (Ksl? Kr? Ku? Kpz),

kde Ne - sazba za službu dle tabulky B.1;

Kcl - faktor složitosti dle tabulky B.2;

Кр - koeficient umístění podle tabulky B.3;

Ku - koeficient podmínek dle tabulky B.4;

Kpz - koeficient přípravného-finálového času, rovný 1,15.

Složitost ovládání 1 m svaru nebo 1 m 2 povrchu je určena vzorcem:

T \u003d (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Ale

Tabulka B.2 - Koeficient složitosti kontroly, Kcl

Tabulka B.3 - Koeficient rozmístění kontrolních objektů, Kr

Tabulka B.4 - Koeficient podmínek řízení, Ku

Příloha B

(povinné)

Hodnoty osvětlení ovládané plochy

Třída citlivosti podle GOST 18442	Minimální rozměry vady (praskliny)		Osvětlení ovládané plochy, lx
	šířka otvoru, µm	délka, mm	kombinovaný
	od 10 do 100
	od 100 do 500
Technologický	Není standardizováno

Příloha D

Kontrolní vzorky pro kontrolu kvality materiálů pro detekci vad

D.1 Kontrolní vzorek s umělou vadou

Vzorek je vyroben z korozivzdorné oceli a je to rám se dvěma deskami, které jsou k sobě přitlačeny šroubem (obr. D.1). Kontaktní povrchy desek musí být lapovány, jejich drsnost (Ra) - ne více než 0,32 mikronů, drsnost ostatních povrchů desek - ne více než 6,3 mikronů podle GOST 2789.

Umělý defekt (klínovitá trhlina) vytvoří sonda příslušné tloušťky, umístěná mezi styčné plochy desek od jednoho okraje.

1 - šroub; 2 - rám; 3 - desky; 4 - sonda

a - kontrolní vzorek; b - deska

Obrázek D.1 - Kontrolní vzorek dvou destiček

D.2 Kontrolní vzorky podniku

Vzorky mohou být vyrobeny z jakékoli korozivzdorné oceli metodami přijatými u výrobce.

Vzorky musí mít vady, jako jsou nevětvené slepé trhliny s otvory odpovídajícími použitým třídám citlivosti zkoušky v souladu s GOST 18442. Šířka otvoru trhliny musí být měřena pomocí metalografického mikroskopu.

Přesnost měření šířky otvoru trhliny v závislosti na třídě citlivosti řízení podle GOST 18442 by měla být pro:

I třída - do 0,3 mikronu,

Třídy II a III - do 1 mikronu.

Kontrolní vzorky musí být certifikovány a podrobovány periodické kontrole v závislosti na podmínkách výroby, nejméně však jednou ročně.

Ke vzorkům musí být přiložen cestovní pas ve formě uvedené v příloze II s fotografií obrázku zjištěných vad a uvedením sady materiálů pro detekci vad použitých při kontrole. Forma pasu je doporučená, ale obsah je povinný. Pas vydává nedestruktivní testovací služba podniku.

Pokud kontrolní vzorek v důsledku dlouhodobého provozu neodpovídá údajům z pasu, měl by být nahrazen novým.

D.3 Technologie výroby kontrolních vzorků

D.3.1 Vzorek č. 1

Testovaný objekt je vyroben z korozivzdorné oceli nebo její části s přirozenými vadami.

D.3.2 Vzorek č. 2

Vzorek je vyroben z ocelového plechu třídy 40X13 o rozměru 100? 30? (3 - 4) mm.

Svar by měl být podél obrobku roztaven argonovým obloukem bez použití přídavného drátu v režimu I = 100 A, U = 10 - 15 V.

Ohněte obrobek na libovolném přípravku, dokud se neobjeví praskliny.

D3.3 Ukázka č. 3

Vzorek je vyroben z ocelového plechu 1Kh12N2VMF nebo z libovolné nitridované oceli o rozměru 30 × 70 × 3 mm.

Výsledný obrobek se na jedné (pracovní) straně narovná a brousí do hloubky 0,1 mm.

Obrobek je nitridován do hloubky 0,3 mm bez následného kalení.

Pracovní stranu obrobku brouste do hloubky 0,02 - 0,05 mm.

1 - adaptace; 2 - zkušební vzorek; 3 - neřest; 4 - rána pěstí; 5 - ortéza

Obrázek D.2 - Zařízení pro výrobu vzorku

Drsnost povrchu Ra by neměla být větší než 40 µm podle GOST 2789.

Umístěte obrobek do přípravku v souladu s obrázkem D.2, vložte přípravek s obrobkem do svěráku a jemně upněte, dokud se neobjeví charakteristické křupání nitridované vrstvy.

D.3.4 Kontrola na pozadí

Na kovový povrch naneste vrstvu vývojky z použité sady materiálů pro detekci vad a osušte.

Po zaschnutí naneste indikátorový penetrant z této sady, 10x zředěný vhodným čističem a vysušte.

Příloha D

(odkaz)

Seznam činidel a materiálů používaných při kontrole barevné metody

Benzín B-70 pro průmyslové a technické účely

Laboratorní filtrační papír

Čistící hadry (tříděná) bavlna

Pomocná látka OP-7 (OP-10)

Pití vody

Destilovaná voda

Kapalina pronikající červená K

Kaolin obohacený pro kosmetický průmysl, stupeň 1

kyselina vinná

Petrolejové osvětlení

Barva M vyvolávací bílá

Barvivo rozpustné v tucích tmavě červená J (Sudan IV)

Barvivo rozpustné v tucích tmavě červené 5C

barvivo "Rhodamin C"

Barvivo "purpurová kyselá"

Xylenové uhlí

Transformátorový olej značky TK

Olej MK-8

Křída chemicky vysrážená

Monoethanolamin

Sady materiálů pro detekci vad dle tabulky 1, dodávané v hotovém stavu

Žíravý sodík třídy A

Dusičnan sodný chemicky čistý

Trisubstituovaný fosforečnan sodný

Rozpustný křemičitan sodný

Nefras С2-80/120, С3-80/120

Noriol značka A (B)

Saze bílá značka BS-30 (BS-50)

Syntetický prací prostředek (CMC) - prášek, jakékoliv značky

Gumový terpentýn

soda

Technický rektifikovaný ethylalkohol

Bavlněné tkaniny z hrubé kaliko skupiny

Dodatek E

Příprava a pravidla pro použití materiálů pro detekci vad

E.1 Indikační penetranty

E.1.1 Penetrant I1:

barvivo rozpustné v tucích tmavě červené Zh (Sudan IV) - 10 g;

terpentýnová guma - 600 ml;

noriol značka A (B) - 10 g;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

Barvivo G rozpusťte ve směsi terpentýnu a noriolu ve vodní lázni při teplotě 50 °C po dobu 30 minut. za stálého míchání kompozice. Do výsledné kompozice přidejte nefras. Udržujte kompozici při pokojové teplotě a přefiltrujte.

E.1.2 Penetrant I2:

barvivo rozpustné v tucích tmavě červená J (Sudan IV) - 15 g;

terpentýnová guma - 200 ml;

osvětlovací petrolej - 800 ml.

Zcela rozpusťte barvivo G v terpentýnu, do výsledného roztoku přidejte petrolej, vložte nádobu s připravenou kompozicí do vroucí vodní lázně a držte 20 minut. Ochlaďte na teplotu 30 - 40 °C, přefiltrujte kompozici.

E.1.3 Penetrant I3:

destilovaná voda - 750 ml;

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 20 g;

barvivo "Rhodamin C" - 25 g;

dusičnan sodný - 25 g;

rektifikovaný technický ethylalkohol - 250 ml.

Barvivo "Rhodamin C" se za stálého míchání roztoku zcela rozpustí v ethylalkoholu. Dusičnan sodný a pomocná látka se zcela rozpustí v destilované vodě zahřáté na teplotu 50 - 60 ° C. Výsledné roztoky se nalijí dohromady za stálého míchání kompozice. Udržujte kompozici po dobu 4 hodin a filtrujte.

Při ovládání podle třídy citlivosti III podle GOST 18442 je povoleno nahradit "Rhodamin S" za "Rhodamin Zh" (40 g).

E.1.4 Penetrant I4:

destilovaná voda - 1000 ml;

kyselina vinná - 60 - 70 g;

barvivo "Magenta sour" - 5 - 10 g;

syntetický detergent (CMC) - 5 - 15 g.

Barvivo "Fuchsin sour", kyselina vinná a syntetický detergent se rozpustí v destilované vodě zahřáté na teplotu 50 - 60 °C, udrží se na teplotě 25 - 30 °C a směs se přefiltruje.

E.1.5 Penetrant I5:

barvivo rozpustné v tucích tmavě červená Zh - 5 g;

barvivo rozpustné v tucích tmavě červená 5C - 5 g;

uhelný xylen - 30 ml;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;

terpentýnová guma 500 ml.

Rozpusťte barvivo Zh v terpentýnu, barvivo 5C - ve směsi nefrasu a xylenu, výsledné roztoky slijte, promíchejte a přefiltrujte kompozici.

E.1.6 Červená pronikající kapalina K.

Liquid K je nízkoviskózní tmavě červená kapalina, která nemá stratifikaci, nerozpustný sediment a suspendované částice.

Při dlouhodobém (více než 7 hodinách) vystavení negativním teplotám (až -30 ° C a méně) se může v kapalině K objevit sraženina v důsledku snížení rozpouštěcí schopnosti jejích složek. Před použitím by měla být taková kapalina udržována při pozitivní teplotě po dobu nejméně jednoho dne, pravidelně promíchávána nebo třepána, dokud se sediment úplně nerozpustí, a udržována po dobu nejméně další hodiny.

E.2 Indikátorové penetrační čističe

E.2.1 Čistič M1:

pitná voda - 1000 ml;

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 10 g.

Pomocná látka se zcela rozpustí ve vodě.

E.2.2 Čistič M2: rektifikovaný technický etylalkohol - 1000 ml.

Čistič by měl být použit, když nízké teploty: od 8 do minus 40 °С.

E.2.3 Čistička M3: pitná voda - 1000 ml; soda - 50 g.

Sodu rozpusťte ve vodě o teplotě 40 - 50 °C.

Čistič by měl být používán při monitorování v místnostech se zvýšeným nebezpečím požáru a (nebo) malých objemech, bez ventilace, stejně jako uvnitř objektů.

B.2.4 Směs oleje a petroleje:

osvětlovací petrolej - 300 ml;

transformátorový olej (MK-8 olej) - 700 ml.

Smíchejte transformátorový olej (olej MK-8) s petrolejem.

Je povoleno odchýlit se od jmenovitého objemu oleje nejvýše o 2 % ve směru poklesu a nejvýše o 5 % ve směru nárůstu.

Před použitím je třeba směs důkladně promíchat.

E.3 Indicator penetrant developers

E.3.1 Vývojář P1:

destilovaná voda - 600 ml;

obohacený kaolin - 250 g;

rektifikovaný technický ethylalkohol - 400 ml.

Přidejte kaolin do směsi vody a alkoholu a míchejte, dokud nezískáte homogenní hmotu.

E.3.2 Vývojář P2:

obohacený kaolin - 250 (350) g;

rektifikovaný technický ethylalkohol - 1000 ml.

Smíchejte kaolin s alkoholem do hladka.

Poznámky:

1 Při nanášení vývojky rozprašovačem barvy by se mělo do směsi přidat 250 g kaolinu a při aplikaci štětcem - 350 g.

2 Developer P2 lze použít při teplotě kontrolovaného povrchu od 40 do -40 °C.

Ve složení vývojek P1 a P2 je povoleno používat místo kaolinu chemicky sráženou křídu nebo zubní prášek na bázi křídy.

E.3.3 Vývojář P3:

pitná voda - 1000 ml;

chemicky srážená křída - 600 g

Smíchejte křídu s vodou do hladka.

Místo křídy je povoleno používat zubní prášek na bázi křídy.

E.3.4 Vývojář P4:

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 1 g;

destilovaná voda - 530 ml;

bílé saze značky BS-30 (BS-50) - 100 g;

rektifikovaný technický ethylalkohol - 360 ml.

Pomocnou látku rozpusťte ve vodě, nalijte do roztoku alkohol a přidejte saze. Výslednou kompozici důkladně promíchejte.

Je povoleno nahradit pomocnou látku syntetickým detergentem jakékoli značky.

E.3.5 Vývojář P5:

aceton - 570 ml;

nefras - 280 ml;

bílé saze značky BS-30 (BS-50) - 150 g.

Přidejte saze do roztoku acetonu s nefrasem a důkladně promíchejte.

E.3.6 Bílý vyvíjecí inkoust M.

Barva M je homogenní směs filmotvorné látky, pigmentu a rozpouštědel.

Během skladování, jakož i při dlouhodobém (více než 7 hodinách) vystavení negativním teplotám (až -30 ° C a méně) se barevný pigment M vysráží, proto před použitím a při přelévání do jiné nádoby je třeba jej důkladně promíchat .

Záruční doba laku M - 12 měsíců od data vystavení. Po uplynutí této doby se barva M podrobí testu citlivosti v souladu s přílohou G.

E.4 Směsi pro odmašťování kontrolovaného povrchu

E.4.1 Složení C1:

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 60 g;

pitná voda - 1000 ml.

E.4.2 Složení C2:

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 50 g;

pitná voda - 1000 ml;

monoethanolamin - 10 g.

E.4.3 Složení C3:

pitná voda 1000 ml;

syntetický detergent (CMC) jakékoli značky - 50 g.

E.4.4 Rozpusťte složky každé ze směsí C1 - C3 ve vodě o teplotě 70 - 80 °C.

Složení C1 - C3 jsou použitelné pro odmašťování všech druhů kovů a jejich slitin.

E.4.5 Složení C4:

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

pitná voda - 1000 ml;

louh sodný třídy A - 50 g;

trisubstituovaný fosforečnan sodný - 15 - 25 g;

křemičitan sodný rozpustný - 10 g;

soda - 15 - 25 g.

E.4.6 Složení C5:

pitná voda - 1000 ml;

trisubstituovaný fosforečnan sodný 1 - 3 g;

křemičitan sodný rozpustný - 1 - 3 g;

soda - 3 - 7 g.

E.4.7 Pro každé ze složení C4 - C5:

sodu rozpusťte ve vodě při teplotě 70 - 80 °C, do výsledného roztoku střídavě v určeném pořadí přidávejte další složky specifického složení.

Při zkoušení předmětů z hliníku, olova a jejich slitin by se měly používat kompozice C4 - C5.

Po aplikaci kompozic C4 a C5 by měl být kontrolovaný povrch omyt čistou vodou a neutralizován 0,5% vodným roztokem dusitanu sodného.

Zabraňte kontaktu přípravků C4 a C5 s kůží.

E.4.8 Je povoleno nahradit pomocnou látku ve směsích C1, C2 a C4 syntetickým detergentem jakékoli značky.

E.5 Organická rozpouštědla

Benzín B-70

Nefras С2-80/120, С3-80/120

Použití organických rozpouštědel musí být v souladu s požadavky oddílu 9.

Příloha G

Skladování a kontrola kvality materiálů pro detekci vad

G.1 Materiály pro detekci vad by měly být skladovány v souladu s požadavky příslušných norem nebo specifikací.

G.2 Sady materiálů pro detekci vad by měly být skladovány v souladu s požadavky dokumentů pro materiály, ze kterých jsou složeny.

G.3 Indikační penetranty a vývojky by měly být skladovány v uzavřených nádobách. Indikační penetranty musí být chráněny před světlem.

G.4 Směsi pro odmašťování a vývojky by měly být připravovány a skladovány v nerozbitných nádobách podle potřeby výměny.

G.5 Kvalita materiálů pro detekci vad by měla být kontrolována na dvou kontrolních vzorcích. Jeden vzorek (pracovní) by měl být používán nepřetržitě. Druhý vzorek se použije jako rozhodčí vzorek, pokud na pracovním vzorku nejsou zjištěny trhliny. Nejsou-li na rozhodčím vzorku detekovány ani praskliny, měly by být materiály pro detekci vad uznány jako nevhodné. Pokud jsou na referenčním vzorku zjištěny trhliny, měl by být pracovní vzorek důkladně vyčištěn nebo vyměněn.

Kontrolní citlivost (K) při použití kontrolního vzorku podle obrázku D.1 by se měla vypočítat pomocí vzorce:

kde L 1 - délka nedetekované zóny, mm;

L je délka stopy indikátoru, mm;

S - tloušťka sondy, mm.

G.6 Kontrolní vzorky po jejich použití omyjte v čističi nebo acetonu se štětinovým kartáčem nebo kartáčem (vzorek podle obrázku D.1 je nutné nejprve rozebrat) a osušte teplým vzduchem nebo otřete suchým čistým hadříkem.

G.7 Výsledky testování citlivosti materiálů pro detekci vad by měly být zaznamenány do zvláštního deníku.

G.8 Na aerosolových nádobkách a nádobách s materiály pro detekci vad by měl být štítek s údaji o jejich citlivosti a datem příští kontroly.

Příloha I

(odkaz)

Míry spotřeby materiálů pro detekci vad

Tabulka I.1

Orientační spotřeba pomocných materiálů a příslušenství na 10 m 2 kontrolované plochy

Příloha K

Metody hodnocení kvality odmaštění kontrolovaného povrchu

K.1 Metoda hodnocení kvality kapkového odmaštění rozpouštědla

K.1.1 Naneste 2-3 kapky nefrasu na odmaštěnou oblast povrchu a podržte po dobu alespoň 15 sekund.

K.1.2 Na plochu s nanesenými kapkami položte list filtračního papíru a přitlačte jej k povrchu, dokud se rozpouštědlo zcela nevsákne do papíru.

K.1.3 Naneste 2 - 3 kapky nefrasu na další list filtračního papíru.

K.1.4 Podržte oba listy, dokud se rozpouštědlo zcela neodpaří.

K.1.5 Porovnejte vizuálně vzhled oba listy filtračního papíru (osvětlení by mělo odpovídat hodnotám uvedeným v příloze B).

K.1.6 Kvalita odmaštění povrchu by měla být hodnocena podle přítomnosti nebo nepřítomnosti skvrn na prvním listu filtračního papíru.

Tato metoda je použitelná pro hodnocení kvality odmaštění kontrolovaného povrchu jakýmikoli odmašťovacími prostředky, včetně organických rozpouštědel.

K.2 Metoda hodnocení kvality odmaštění smáčením.

K.2.1 Odmaštěnou plochu povrchu navlhčete vodou a držte 1 min.

K.2.2 Kvalita odmaštění by měla být posouzena vizuálně podle nepřítomnosti nebo přítomnosti kapiček vody na kontrolovaném povrchu (osvětlení by mělo odpovídat hodnotám uvedeným v příloze B).

Tato metoda by měla být použita při čištění povrchu vodou nebo vodnými odmašťovači.

Příloha L

Forma kontrolního protokolu s barevnou metodou

Datum kontroly

Informace o předmětu ovládání

Třída citlivosti, sada materiálů pro detekci vad

Zjištěné závady

závěr o výsledcích kontroly

Defektoskopista

jméno, číslo výkresu

stupeň materiálu

č. nebo označení svařovaný spoj sakra.

Počet kontrolovaného pásma

na primárním ovládání

po první korekci pod kontrolou

pod kontrolou po opětovné korekci

příjmení, IČO

Poznámky: 1 Ve sloupci „Zjištěné závady“ by měly být uvedeny rozměry indikačních stop. 2 V případě potřeby by měly být připojeny náčrtky umístění tras indikátoru. 3 Označení zjištěných závad - dle přílohy H. 4 Technická dokumentace o výsledcích kontroly by měla být uložena v archivu podniku předepsaným způsobem.

Příloha M

Závěrečný formulář na základě výsledků kontroly barevnou metodou

	Společnost_____________________________ Název ovládacího objektu ____________ ________________________________________ Hlava Ne. __________________________________ Inv. Ne. _________________________________
ZÁVĚR č. _____ z ___________________ dle výsledků testování barevnou metodou dle OST 26-5-99, třída citlivosti _____ sada materiálů pro detekci vad
Defectscopist _____________ /_____________/, číslo certifikátu ________________ Vedoucí služby NDT ______________ /_______________/

Příloha H

Příklady zkrácených záznamů kontroly barev

H.1 Kontrolní záznam

P - (I8 M3 P7),

kde P je druhá třída citlivosti řízení;

I8 - indikátorový penetrant I8;

M3 - čistič M3;

P7 - vývojář P7.

Průmyslové označení sady materiálů pro detekci vad by mělo být uvedeno v závorkách:

P-(DN-7C).

H.2 Identifikace závad

N - nedostatek penetrace; P - je čas; Pd - podříznutí; T - trhlina; Ш - zahrnutí strusky.

A - jediná vada bez převažující orientace;

B - skupinové vady bez převažující orientace;

C - všudypřítomně rozmístěné vady bez převažující orientace;

P - umístění defektu rovnoběžné s osou předmětu;

Místo defektu je kolmé k ose předmětu.

Označení přípustných závad s uvedením jejich umístění je třeba zakroužkovat.

Poznámka - Průchozí defekt by měl být označen znakem "*".

H.3 Záznam výsledků zkoušek

2TA + -8 - 2 jednotlivé trhliny, umístěné kolmo k ose svaru, 8 mm dlouhé, nepřijatelné;

4PB-3 - 4 póry uspořádané ve skupině bez převládající orientace, o průměrné velikosti 3 mm, nepřijatelné;

20-1 - 1 skupina pórů o délce 20 mm, umístěná bez převládající orientace, s průměrnou velikostí pórů 1 mm, přijatelná.

Příloha P

Kontrolní vzorek byl certifikován dne ______ (datum) ______ a uznán jako vhodný pro stanovení citlivosti kontroly barevnou metodou podle ___________ třídy GOST 18442 s použitím sady materiálů pro detekci vad

_________________________________________________________________________

Přikládáme fotografii kontrolního vzorku.

Podpis vedoucího služby nedestruktivního testování podniku

DOKONČIL: LOPATINA OKSANA

Detekce kapilárních vad - metoda detekce vad založená na pronikání určitých kapalných látek do povrchových defektů výrobku působením kapilárního tlaku, v důsledku čehož se zvyšuje světelný a barevný kontrast defektního místa oproti nepoškozenému.

Detekce kapilárních vad (kapilární inspekce) navržený pro detekci neviditelných nebo špatně viditelných povrchem pouhým okem a přes defekty (praskliny, póry, skořápky, nedostatečná penetrace, mezikrystalová koroze, píštěle atd.) v testovaných objektech, určující jejich umístění, rozsah a orientaci podél povrchu.

indikační kapalina(penetrant) je barevná kapalina určená k vyplnění otevřených povrchových defektů a následnému vytvoření indikačního obrazce. Kapalina je roztok nebo suspenze barviva ve směsi organických rozpouštědel, petroleje, olejů s přísadami povrchově aktivních látek (tenzidů), které snižují povrchové napětí vody v dutinách defektů a zlepšují pronikání penetrantů do těchto dutin. Penetranty obsahují barviva (barevná metoda) nebo luminiscenční přísady (luminiscenční metoda), případně kombinaci obou.

Čistička– slouží k předčištění povrchu a odstranění přebytečného penetrantu

Vývojář nazývaný materiál pro detekci vad navržený k extrakci penetrantu z kapilární diskontinuity za účelem vytvoření jasného vzoru indikátoru a vytvoření pozadí, které s ním kontrastuje. Existuje pět hlavních typů vývojek používaných s penetranty:

Suchý prášek; - vodná suspenze; ​​- suspenze v rozpouštědle; - roztok ve vodě; - plastová fólie.

Zařízení a vybavení pro kapilární regulaci:

Materiály pro detekci barevných vad, Luminiscenční materiály

Sady pro detekci kapilárních vad (čističe, vývojky, penetranty)

Pulverizéry, Hydropistoly

Zdroje ultrafialového osvětlení (ultrafialové lampy, iluminátory).

Testovací panely (testovací panel)

Kontrolní vzorky pro detekci barevných vad.

Proces kapilární regulace se skládá z 5 fází:

1 – předčištění povrchy. Aby barvivo proniklo do defektů na povrchu, musí se nejprve vyčistit vodou nebo organickým čističem. Z kontrolovaného prostoru musí být odstraněny všechny nečistoty (oleje, rez atd.) a jakékoli nátěry (laky, pokovování). Poté se povrch vysuší, aby uvnitř defektu nezůstala voda ani čistič.

2 - aplikace penetrantu. Penetrační prostředek, obvykle červené barvy, se pro dobrou impregnaci a úplné pokrytí penetrantem nanáší na povrch nástřikem, štětcem nebo ponořením předmětu do lázně. Zpravidla při teplotě 5 ... 50 ° C, po dobu 5 ... 30 minut.

3 - odstranění přebytečného penetrantu. Přebytečný penetrant se odstraní otřením hadříkem, opláchnutím vodou nebo stejným čističem jako v kroku předčištění. V tomto případě by měl být penetrant odstraněn pouze z kontrolní plochy, nikoli však z dutiny defektu. Poté se povrch vysuší hadříkem nepouštějícím vlákna nebo proudem vzduchu.

4 - aplikace vývojáře. Po zaschnutí se na kontrolní plochu nanese vývojka (obvykle bílá) v tenké rovnoměrné vrstvě.

5 - ovládání. Identifikace existujících defektů začíná ihned po ukončení vývojového procesu. Během kontroly jsou detekovány a zaznamenávány stopy indikátoru. Intenzita barvy udává hloubku a šířku vady, čím bledší barva, tím menší vada. Intenzivní zbarvení má hluboké praskliny. Po kontrole se vývojka odstraní vodou nebo čističem.

K nevýhodám kapilární regulace by měla být přičítána její vysoké pracnosti v nepřítomnosti mechanizace, dlouhé době trvání regulačního procesu (od 0,5 do 1,5 h), jakož i složitosti mechanizace a automatizace regulačního procesu; snížení spolehlivosti výsledků při záporných teplotách; subjektivita kontroly - závislost spolehlivosti výsledků na profesionalitě obsluhy; omezená trvanlivost materiálů pro detekci vad, závislost jejich vlastností na podmínkách skladování.

Výhody kapilární regulace jsou: jednoduchost ovládacích operací, jednoduchost zařízení, použitelnost na širokou škálu materiálů včetně nemagnetických kovů. Hlavní výhodou detekce kapilárních vad je, že ji lze použít nejen k detekci povrchových a průchozích defektů, ale také k získání cenných informací o povaze defektu a dokonce i některých příčinách jeho vzniku (koncentrace napětí, nedodržení s technikou atd.).

Defektoskopické materiály pro detekci barevných vad jsou vybírány v závislosti na požadavcích na kontrolovaný objekt, jeho stavu a kontrolních podmínkách. Jako parametr velikosti defektu se bere příčná velikost defektu na povrchu testovaného předmětu - tzv. šířka otvoru defektu. Minimální množství odhalených defektů se nazývá spodní práh citlivosti a je omezeno skutečností, že velmi malé množství penetrantu zachyceného v dutině malého defektu nestačí k získání kontrastní indikace pro danou tloušťku defektu. vrstva vyvíjecího činidla. Existuje také horní práh citlivosti, který je dán tím, že ze širokých, ale mělkých defektů se penetrant vymývá, když je nadbytečný penetrant na povrchu odstraněn. Detekce indikačních stop odpovídajících výše uvedeným hlavním znakům slouží jako základ pro analýzu přijatelnosti vady z hlediska její velikosti, povahy a polohy. GOST 18442-80 stanoví 5 tříd citlivosti (podle spodního prahu) v závislosti na velikosti defektů

Třída citlivosti	Šířka otvoru defektu, µm
	10 až 100
	100 až 500
technologický	Není standardizováno

Citlivostí třídy 1 jsou ovládány lopatky proudových motorů, těsnící plochy ventilů a jejich sedel, kovová těsnící těsnění přírub atd. (detekovatelné praskliny a póry až do desetin mikronu). Podle 2. třídy kontrolují tělesa a antikorozní povrchy reaktorů, základní kov a svarové spoje potrubí, ložiskové díly (detekovatelné trhliny a póry o velikosti až několika mikronů). U třídy 3 se kontrolují spojovací prvky řady předmětů s možností zjištění vad s otvorem až 100 mikronů, u třídy 4 - silnostěnný odlitek.

Kapilární metody se v závislosti na způsobu odhalení vzoru indikátoru dělí na:

· Luminiscenční metoda na základě registrace kontrastu viditelného indikátorového vzoru luminiscenčního v dlouhovlnném ultrafialovém záření na pozadí povrchu testovaného objektu;

· kontrastní (barevná) metoda, na základě registrace kontrastu barvy ve viditelném záření vzoru indikátoru na pozadí povrchu testovaného objektu.

· fluorescenční barevná metoda na základě registrace kontrastu barevného nebo luminiscenčního indikátorového vzoru na pozadí povrchu zkoušeného předmětu ve viditelném nebo dlouhovlnném ultrafialovém záření;

· jasová metoda, založené na registraci kontrastu ve viditelném záření achromatického vzoru na pozadí povrchu předmětu.

Účinkuje: VALUKH ALEXANDER

Kapilární kontrola

Kapilární metoda nedestruktivního zkoušení

Capilljádefektoskopajá - metoda detekce vad založená na pronikání určitých kapalných látek do povrchových defektů výrobku působením kapilárního tlaku, v důsledku čehož se zvyšuje světelný a barevný kontrast defektního místa oproti nepoškozenému.

Existují luminiscenční a barevné metody detekce kapilárních vad.

Ve většině případů je podle technických požadavků nutné odhalit závady tak malé, že je lze kdy postřehnout vizuální kontrola pouhým okem téměř nemožné. Použití optických měřících přístrojů, jako je lupa nebo mikroskop, neumožňuje detekovat povrchové vady z důvodu nedostatečného kontrastu obrazu vady na pozadí kovu a malého zorného pole při vysokých zvětšení. V takových případech se používá metoda kapilární regulace.

Během kapilárního testování pronikají indikátorové kapaliny do dutin povrchu a přes diskontinuity v materiálu testovaných předmětů a výsledné indikátorové stopy se zaznamenávají vizuálně nebo pomocí převodníku.

Kontrola kapilární metodou se provádí v souladu s GOST 18442-80 „Nedestruktivní kontrola. kapilární metody. Obecné požadavky."

Kapilární metody se dělí na základní, využívající kapilárních jevů, a kombinované, založené na kombinaci dvou nebo více fyzikálních nedestruktivních testovacích metod, z nichž jednou je kapilární testování (detekce kapilárních vad).

Účel kontroly kapilár (detekce kapilárních vad)

Detekce kapilárních vad (kapilární inspekce) navržený pro detekci neviditelných nebo špatně viditelných povrchem pouhým okem a přes defekty (praskliny, póry, skořápky, nedostatečná penetrace, mezikrystalová koroze, píštěle atd.) v testovaných objektech, určující jejich umístění, rozsah a orientaci podél povrchu.

Kapilární metody nedestruktivního zkoušení jsou založeny na kapilárním pronikání indikátorových kapalin (penetrantů) do dutin povrchu a přes diskontinuity v materiálu testovaného předmětu a na registraci indikátorových stop vytvořených vizuálně nebo pomocí převodníku.

Aplikace kapilární metody nedestruktivního zkoušení

Kapilární způsob řízení se používá při řízení objektů libovolné velikosti a tvaru, vyrobených ze železných a neželezných kovů, legovaných ocelí, litiny, kovových povlaků, plastů, skla a keramiky v energetice, letectví, raketové technice, stavbě lodí , chemický průmysl, hutnictví, při stavbě jaderných reaktorů, v automobilovém průmyslu, elektrotechnice, strojírenství, slévárenství, lisování, přístrojové technice, lékařství a dalších odvětvích. U některých materiálů a výrobků je tato metoda jedinou pro stanovení vhodnosti dílů nebo instalací pro práci.

Detekce kapilárních vad se také používá pro nedestruktivní zkoušení předmětů vyrobených z feromagnetických materiálů, pokud jejich magnetické vlastnosti, tvar, typ a umístění defektů neumožňují dosáhnout citlivosti požadované GOST 21105-87 metodou magnetických částic a magnetickou metodou. metoda zkoušení částic není povolena podle provozních podmínek objektu.

Nezbytnou podmínkou pro detekci defektů, jako je diskontinuita materiálu kapilárními metodami, je přítomnost dutin zbavených nečistot a jiných látek, které mají přístup k povrchu předmětů, a hloubka šíření, která je mnohem větší než šířka jejich otvoru. .

Kapilární řízení se také používá při detekci úniků a v kombinaci s jinými metodami při monitorování kritických objektů a objektů v procesu provozu.

Výhody kapilárních metod detekce vad jsou: jednoduchost ovládacích operací, jednoduchost zařízení, použitelnost na širokou škálu materiálů včetně nemagnetických kovů.

Výhoda detekce kapilárních vad je, že s jeho pomocí lze nejen odhalit povrchové a průchozí vady, ale také získat cenné informace o povaze vady a dokonce o některých důvodech jejího vzniku (koncentrace napětí, nedodržení technologie atd.). )).

Jako indikátorové kapaliny se používají organické fosfory - látky, které sami o sobě dávají jasnou záři působením ultrafialových paprsků, stejně jako různá barviva. Povrchové vady se zjišťují pomocí prostředků, které umožňují extrakci indikátorových látek z dutiny defektů a zjištění jejich přítomnosti na povrchu kontrolovaného produktu.

kapilára (prasklina), vycházející na povrch předmětu řízení pouze na jedné straně, se nazývá povrchová diskontinuita, a spojující protilehlé stěny předmětu řízení, - skrz. Jsou-li povrchové a průchozí nespojitosti defekty, je dovoleno místo nich používat termíny „povrchová vada“ a „průchozí vada“. Obraz vytvořený penetrantem v místě nespojitosti a podobný tvaru řezu na výstupu na povrch testovaného předmětu se nazývá indikátorový obrazec nebo indikace.

S ohledem na diskontinuitu, jako je jedna trhlina, je místo termínu „indikace“ povolen termín „stopa indikátoru“. Hloubka diskontinuity - velikost diskontinuity ve směru dovnitř testovaného objektu od jeho povrchu. Délka nespojitosti je podélný rozměr nespojitosti na povrchu předmětu. Otevření diskontinuity - příčná velikost diskontinuity na jejím výstupu na povrch testovaného objektu.

Nezbytnou podmínkou pro spolehlivou detekci kapilární metodou defektů, které mají přístup na povrch předmětu, je jejich relativní nekontaminace cizorodými látkami a také hloubka šíření, která výrazně přesahuje šířku jejich otvoru (minimálně 10/1 ). K čištění povrchu před aplikací penetrantu se používá čistič.

Kapilární metody detekce vad se dělí na na hlavní, využívající kapilární jevy, a kombinované, založené na kombinaci dvou nebo více metod nedestruktivního zkoušení, odlišných fyzikální podstatou, z nichž jedna je kapilární.

výrobci

Rusko Moldavsko Čína Bělorusko Armada NTD YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

kapilární regulace. Detekce kapilárních vad. Kapilární metoda nedestruktivního zkoušení.

Kapilární metoda pro studium defektů je koncept, který je založen na pronikání určitého tekuté formulace do povrchových vrstev potřebných výrobků, prováděných kapilárním tlakem. Pomocí tohoto procesu můžete výrazně zvýšit světelné efekty, které jsou schopny důkladněji určit všechna vadná místa.

Typy metod kapilárního výzkumu

Poměrně častý jev, který se může vyskytnout v detekce závad, nejde o dostatečně úplnou identifikaci potřebných vad. Takové výsledky jsou velmi často tak malé, že obecná vizuální kontrola není schopna znovu vytvořit všechny defektní oblasti. různé produkty. Například pomocí takového měřicího zařízení, jako je mikroskop nebo jednoduchá lupa, je nemožné určit povrchové vady. K tomu dochází v důsledku nedostatečného kontrastu ve stávajícím obrázku. Proto je ve většině případů nejkvalitnější kontrolní metoda detekce kapilárních vad. Tato metoda využívá indikátorové kapaliny, které zcela pronikají povrchovými vrstvami zkoumaného materiálu a vytvářejí indikátorové otisky, s jejichž pomocí se vizuálně provádí další registrace. Můžete se seznámit s naším webem.

Požadavky na kapilární metodu

Nejdůležitější podmínka kvalitativní metoda detekce různých vadných porušení v hotových výrobcích typem kapilární metody je získání speciálních dutin, které jsou zcela bez možnosti kontaminace a mají dodatečný přístup k povrchovým oblastem předmětů a jsou také vybaveny hloubkovými parametry, které daleko přesahují šířku jejich otvoru. Hodnoty kapilární metody výzkumu jsou rozděleny do několika kategorií: základní, které podporují pouze kapilární jevy, kombinované a kombinované, pomocí kombinace několika metod kontroly.

Základní akce kapilárního řízení

Defektoskopie, která využívá kapilární metodu kontroly, je určena ke studiu nejutajovanějších a nepřístupných defektních míst. Jako jsou praskliny, různé druhy koroze, póry, píštěle a jiné. Tento systém slouží ke správnému určení místa, rozsahu a orientace vad. Jeho práce je založena na důkladném pronikání indikátorových kapalin do povrchu a heterogenních dutin materiálů řízeného objektu. .

Pomocí kapilární metody

Základní údaje o fyzikálním kapilárním řízení

Proces změny sytosti obrazu a zobrazení defektu lze změnit dvěma způsoby. Jeden z nich zahrnuje leštění horní vrstvyřízený objekt, který následně provádí leptání kyselinami. Takové zpracování výsledků kontrolovaného objektu vytváří výplň korozními látkami, která dává ztmavnutí a následně vyvolání na světlém materiálu. Tento proces má několik specifických omezení. Patří sem: nerentabilní povrchy, které lze špatně leštit. Také tento způsob zjišťování závad nelze použít, pokud jsou použity nekovové výrobky.

Druhým procesem změny je světelný výstup defektů, což znamená jejich úplné vyplnění speciálními barevnými nebo indikátorovými látkami, tzv. penetranty. Ujistěte se, že pokud jsou v penetrantu luminiscenční sloučeniny, pak se tato kapalina bude nazývat luminiscenční. A pokud hlavní látka patří barvivům, pak se veškerá detekce chyb bude nazývat barva. Tento způsob kontroly obsahuje barviva pouze v nasycených červených odstínech.

Pořadí operací pro kapilární kontrolu:

Předčištění	Mechanické, kartáčované	Inkoustová metoda	Odmašťování horkou párou	Čištění rozpouštědlem
Předsušení
Penetrační aplikace	ponoření do vany	Aplikace štětcem	Aplikace aerosolem/sprejem	Elektrostatická aplikace
Mezičištění	Hadřík nebo houba, která nepouští vlákna, napuštěná vodou	Štětec napuštěný vodou	opláchněte vodou	Hadřík nebo houba, která nepouští vlákna, napuštěná rozpouštědlem
	Suché na vzduchu	Otřete hadříkem, který nepouští vlákna	Vyfoukejte čistý, suchý vzduch	Vysušte teplým vzduchem
Aplikace vývojáře	Ponořením (vývojář na vodní bázi)	Aerosolová/sprejová aplikace (vývojář na bázi alkoholu)	Elektrostatická aplikace (vývojář na bázi alkoholu)	Aplikace suché vývojky (pokud je povrch velmi porézní)
Kontrola povrchu a dokumentace	Ovládání během dne popř umělé osvětlení min. 500 Lux (EN 571-1/EN3059) Při použití fluorescenčního penetrantu: Osvětlení:< 20 Lux Intenzita UV záření: 1000μW/cm2	Dokumentace na fólie	Fotooptická dokumentace	Dokumentace pomocí fotografie nebo videa

Hlavní kapilární metody nedestruktivního testování se v závislosti na typu penetrující látky dělí na následující:

· Metoda penetračního roztoku je kapalná metoda kapilárního nedestruktivního zkoušení založená na použití kapalného indikátorového roztoku jako penetračního prostředku.

· Filtrační suspenzní metoda je kapalná metoda kapilárního nedestruktivního testování založená na použití indikátorové suspenze jako kapaliny penetrující látky, která tvoří indikátorový obrazec z filtrovaných částic dispergované fáze.

Kapilární metody se v závislosti na způsobu odhalení vzoru indikátoru dělí na:

· Luminiscenční metoda na základě registrace kontrastu viditelného indikátorového vzoru luminiscenčního v dlouhovlnném ultrafialovém záření na pozadí povrchu testovaného objektu;

· kontrastní (barevná) metoda, na základě registrace kontrastu barvy ve viditelném záření vzoru indikátoru na pozadí povrchu testovaného objektu.

· fluorescenční barevná metoda na základě registrace kontrastu barevného nebo luminiscenčního indikátorového vzoru na pozadí povrchu zkoušeného předmětu ve viditelném nebo dlouhovlnném ultrafialovém záření;

· jasová metoda na základě registrace kontrastu ve viditelném záření achromatického vzoru na pozadí povrchu testovaného objektu.

Vždy dostupný! Zde můžete (detekce barevných vad) za nízkou cenu ze skladu v Moskvě: penetrant, vývojka, čistič Sherwin, kapilární systémypeklo, Magnaflux, ultrafialová světla, ultrafialové lampy, ultrafialové iluminátory, ultrafialové lampy a kontrola (standardy) pro detekci barevných vad CD.

Dodáváme spotřební materiál pro detekci barevných vad v Rusku a SNS přepravními společnostmi a kurýrními službami.

§ 9.1. Obecné informace o metodě
Kapilární metoda řízení (CMC) je založena na kapilárním pronikání indikátorových kapalin do dutiny diskontinuit v materiálu testovaného objektu a registraci výsledných indikátorových stop vizuálně nebo pomocí převodníku. Způsob umožňuje detekovat povrchové (tj. vystupující na povrch) a průchozí (tj. spojující protilehlé povrchy stěn OC.) vady, které lze detekovat i vizuální kontrolou. Taková kontrola však vyžaduje vysoké nákladyčas, zejména při odhalování slabě odhalených vad, kdy se provádí důkladná kontrola povrchu pomocí zvětšovacích nástrojů. Výhoda KMC je v mnohonásobném zrychlení řídicího procesu.
Detekce průchozích defektů je součástí úkolu metod detekce netěsností, o kterých pojednává kap. 10. V metodách detekce netěsností se spolu s jinými metodami používá CMC a indikační kapalina se nanáší na jednu stranu stěny OK a zaznamenává se na druhou. Tato kapitola pojednává o variantě CMC, ve které se indikace provádí ze stejného povrchu OK, ze kterého je nanášena indikační kapalina. Hlavní dokumenty upravující používání CMC jsou GOST 18442 - 80, 28369 - 89 a 24522 - 80.
Proces kapilární regulace se skládá z následujících hlavních operací (obr. 9.1):

a) čištění povrchu 1 OC a dutiny defektu 2 od nečistot, mastnoty apod. jejich mechanickým odstraněním a rozpuštěním. Tím je zajištěna dobrá smáčivost celého povrchu zkumavky indikátorovou kapalinou a možnost jejího průniku do defektní dutiny;
b) impregnace defektů indikátorovou kapalinou. 3. K tomu musí dobře smáčet materiál výrobku a pronikat do defektů v důsledku působení kapilárních sil. Na tomto základě se metoda nazývá kapilární a indikátorová kapalina se nazývá indikátorový penetrant nebo jednoduše penetrant (z latinského penetro - proniknu, dostanu to);
c) odstranění přebytečného penetrantu z povrchu výrobku, přičemž penetrant zůstává v dutině defektu. K odstranění se využívá účinků disperze a emulgace, používají se speciální kapaliny - čističe;

Rýže. 9.1 - Základní operace pro detekci kapilárních vad

d) detekce penetrantu v dutině defektu. Jak je uvedeno výše, provádí se to častěji vizuálně, méně často pomocí speciální zařízení- převodníky. V prvním případě se na povrch nanášejí speciální látky - vývojky 4, které v důsledku sorpčních nebo difúzních jevů extrahují penetrant z dutiny defektu. Sorpční vývojka je ve formě prášku nebo suspenze. Všechny uvedené fyzikální jevy jsou zohledněny v § 9.2.
Penetrační prostředek napustí celou vrstvu vývojky (obvykle dosti tenkou) a na jejím vnějším povrchu vytvoří stopy (indikace) 5 . Tyto indikace jsou detekovány vizuálně. Rozlišuje se mezi jasovou nebo achromatickou metodou, u které mají indikace více tmavý tón ve srovnání s bílou vývojkou; barevná metoda, kdy má penetrant jasně oranžovou nebo červenou barvu, a luminiscenční metoda, kdy penetrant září pod ultrafialovým zářením. Finální operací pro KMK je vyčištění OK od developera.
V literatuře o kapilárním testování jsou materiály pro detekci vad označeny indexy: indikátor penetrant - "I", čistič - "M", vývojka - "P". Někdy po označení písmen následovaná čísly v závorkách nebo ve formě rejstříku označující zvláštnost použití tohoto materiálu.

§ 9.2. Základní fyzikální jevy používané při detekci kapilárních vad
Povrchové napětí a smáčení. Většina důležitá vlastnost indikátorové kapaliny je jejich schopnost smáčet materiál produktu. Smáčení je způsobeno vzájemným přitahováním atomů a molekul (dále jen molekul) kapaliny a pevné látky.
Jak je známo, mezi molekulami média působí síly vzájemné přitažlivosti. Molekuly uvnitř látky prožívají v průměru stejnou akci od ostatních molekul ve všech směrech. Molekuly umístěné na povrchu jsou vystaveny nestejné přitažlivosti ze strany vnitřních vrstev látky a ze strany hraničící s povrchem média.
Chování systému molekul je určeno podmínkou minima volné energie, tzn. část potenciální energie, kterou lze přeměnit na práci izotermicky. Volná energie molekul na povrchu kapaliny a pevné látky je větší než vnitřní energie, když je kapalina nebo pevná látka v plynu nebo vakuu. V tomto ohledu mají tendenci získávat tvar s minimálním vnějším povrchem. U pevného tělesa tomu brání jev tvarové pružnosti, zatímco kapalina ve stavu beztíže pod vlivem tohoto jevu získává tvar koule. Povrchy kapaliny a pevné látky mají tedy tendenci se smršťovat a vzniká tlak povrchového napětí.
Hodnota povrchového napětí je určena prací (při konstantní teplotě) potřebnou k vytvoření jednotky, plochy rozhraní mezi dvěma fázemi v rovnováze. Často se označuje jako síla povrchového napětí, čímž se snižuje následující. Na rozhraní média alokují libovolnou oblast. Napětí je považováno za výsledek působení distribuované síly působící na obvod tohoto místa. Směr sil je tečný k rozhraní a kolmý k obvodu. Síla na jednotku délky obvodu se nazývá síla povrchového napětí. Dvě stejné definice povrchového napětí odpovídají dvěma jednotkám použitým k jeho měření: J/m2 = N/m.
Pro vodu ve vzduchu (přesněji ve vzduchu, nasycený výpary z povrchu vody) při teplotě 26°C normální atmosférický tlak síla povrchového napětí σ = 7,275 ± 0,025) 10-2 N/m. Tato hodnota klesá s rostoucí teplotou. V různých plynných médiích se povrchové napětí kapalin prakticky nemění.
Uvažujme kapku kapaliny ležící na povrchu: pevné těleso (obr. 9.2). Zanedbáváme gravitační sílu. Vyberme elementární válec v bodě A, kde dochází ke kontaktu tuhého tělesa, kapaliny a okolního plynu. Na jednotku délky tohoto válce působí tři síly povrchového napětí: pevné těleso - plyn σtg, pevné těleso - kapalina σtzh a kapalina - plyn σlg = σ. Když je kapka v klidu, je výslednice průmětů těchto sil na povrch tělesa nulová:
(9.1)
Úhel 9 se nazývá úhel smáčení. Pokud σtg>σtzh, pak je ostrý. To znamená, že kapalina smáčí pevnou látku (obr. 9.2, a). Čím menší 9, tím silnější je smáčení. V limitě σtg>σtzh + σ je poměr (σtg - σtzh)/st v (9.1) větší než jednota, což nemůže být, protože kosinus úhlu je v absolutní hodnotě vždy menší než jedna. Mezní případ θ = 0 bude odpovídat úplnému smáčení, tzn. rozprostření kapaliny po povrchu pevné látky až do tloušťky molekulární vrstvy. Je-li σtzh>σtg, pak cos θ je záporné, proto je úhel θ tupý (obr. 9.2, b). To znamená, že kapalina nesmáčí pevnou látku.


Rýže. 9.2. Smáčení (a) a nesmáčení (b) povrchu kapalinou

Povrchové napětí σ charakterizuje vlastnost samotné kapaliny a σ cos θ je smáčivost povrchu daného pevného tělesa touto kapalinou. Složka síly povrchového napětí σ cos θ, která kapku „natahuje“ po povrchu, se někdy nazývá smáčecí síla. Pro většinu dobře smáčivých látek se cos θ blíží jednotě, například pro hranici skla s vodou je to 0,685, s petrolejem - 0,90, s ethylalkoholem - 0,955.
Čistota povrchu má silný vliv na smáčení. Například olejová vrstva na povrchu oceli nebo skla prudce zhoršuje jejich smáčitelnost vodou, cos θ se stává záporným. Nejtenčí vrstva olej, někdy zůstávající na povrchu OK a praskliny, značně narušuje použití penetrantů na vodní bázi.
Mikroreliéf povrchu OC způsobuje zvětšení plochy smáčeného povrchu. K odhadu kontaktního úhlu θsh na hrubém povrchu použijte rovnici

kde θ je kontaktní úhel pro hladký povrch; α je skutečná plocha hrubého povrchu s přihlédnutím k nerovnostem jeho reliéfu a α0 je jeho projekce do roviny.
Rozpouštění spočívá v distribuci molekul rozpuštěné látky mezi molekuly rozpouštědla. V kapilární metodě kontroly se rozpouštění používá při přípravě předmětu ke kontrole (k čištění dutiny od defektů). Rozpuštění plynu (obvykle vzduchu) shromážděného na konci slepé kapiláry (defektu) v penetrantu výrazně zvyšuje maximální hloubku vniknutí penetrantu do defektu.
Pro posouzení vzájemné rozpustnosti dvou kapalin se používá základní pravidlo, podle kterého „podobné se rozpouští podobné“. Například uhlovodíky se dobře rozpouštějí v uhlovodících, alkoholy v alkoholech atd. Vzájemná rozpustnost kapalin a pevných látek v kapalině má tendenci se s rostoucí teplotou zvyšovat. Rozpustnost plynů obecně klesá s rostoucí teplotou a zlepšuje se s rostoucím tlakem.
Sorpce (z latinského sorbeo - absorbuji) je fyzikální a chemický proces, v jehož důsledku je plyn, pára nebo rozpuštěná látka absorbována nějakou látkou z prostředí. Rozlišujte adsorpci – pohlcení látky na fázovém rozhraní a absorpci – pohlcení látky celým objemem absorbéru. Pokud k sorpci dochází především v důsledku fyzikální interakce látek, pak se nazývá fyzikální.
V metodě kapilárního řízení vývoj využívá především jevu fyzikální adsorpce kapaliny (penetrantu) na povrchu pevného tělesa (částice vývojky). Stejný jev způsobuje usazování na defektu rozpuštěných kontrastních látek tekutá báze penetrant.
Difúze (z lat. diffusio - šíření, šíření) - pohyb částic (molekul, atomů) prostředí, vedoucí k přenosu hmoty a vyrovnávání koncentrace částic jiný druh. V kapilární kontrolní metodě je fenomén difúze pozorován, když penetrant interaguje se vzduchem stlačeným na mrtvém konci kapiláry. Zde je tento proces k nerozeznání od rozpouštění vzduchu v penetrantu.
Důležitou aplikací difúze při detekci kapilárních vad je vývoj pomocí vývojek, jako jsou rychleschnoucí barvy a laky. Částice penetrantu uzavřené v kapiláře přijdou do kontaktu s takovou vývojkou (nejprve kapalnou, po vytvrzení pevnou) uloženou na povrchu OK a difundují přes tenký film vývojky na její protilehlý povrch. Využívá se zde tedy difúze molekul kapaliny nejprve kapalinou a poté pevným tělesem.
Proces difúze je způsoben tepelným pohybem molekul (atomů) nebo jejich asociací (molekulární difúze). Rychlost přenosu přes hranici je určena difúzním koeficientem, který je pro danou dvojici látek konstantní. Difúze se zvyšuje s teplotou.
Disperze (z lat. dispergo - rozptyluji) - jemné obroušení tělesa v prostředí. Disperze pevných látek v kapalině hraje zásadní roli při čištění povrchu od nečistot.
Emulgace (z lat. emulsios – dojená) – tvorba disperzní systém s kapalnou dispergovanou fází, tzn. tekutá disperze. Příkladem emulze je mléko, které se skládá z drobných kapek tuku suspendovaných ve vodě. Emulgace hraje zásadní roli při čištění, odstraňování, přebytku penetrantu, přípravě penetrantů, vývojek. Emulgátory se používají k aktivaci emulgace a udržení emulze ve stabilním stavu.
Povrchově aktivní látky (tenzidy) - látky, které se mohou hromadit na kontaktním povrchu dvou těles (média, fáze) a snižují jej energie zdarma. Povrchově aktivní látky se přidávají do prostředků na čištění povrchu OK, vstřikují se do penetrantů, čističů, protože jsou emulgátory.
Nejdůležitější povrchově aktivní látky se rozpouštějí ve vodě. Jejich molekuly mají hydrofobní a hydrofilní části, tzn. smáčené a nesmáčené vodou. Ukažme si působení povrchově aktivních látek při smývání olejového filmu. Voda jej obvykle nesmáčí a neodstraní. Molekuly povrchově aktivní látky jsou adsorbovány na povrchu filmu, jejich hydrofobní konce jsou orientovány směrem k němu a jejich hydrofilní konce jsou orientovány směrem k vodnému médiu. V důsledku toho dochází k prudkému zvýšení smáčivosti a mastný film se smyje.
Suspenze (z latiny supspensio - visím) je hrubě disperzní systém s kapalným disperzním prostředím a pevnou disperzní fází, jejíž částice jsou poměrně velké a poměrně rychle se srážejí nebo plavou. Suspenze se obvykle připravují mechanickým mletím a mícháním.
Luminiscence (z lat. lumen - světlo) - záře určitých látek (luminoforů), přebytek nad tepelným zářením, s trváním 10-10 s i více. Indikace konečné doby trvání je nezbytná pro rozlišení luminiscence od jiných optických jevů, například od rozptylu světla.
V kapilární kontrolní metodě se luminiscence používá jako jedna z kontrastních metod pro vizuální detekci indikátorových penetrantů po vyvolání. K tomu je fosfor buď rozpuštěn v hlavní látce penetrantu, nebo je látkou samotného penetrantu fosfor.
Jas a barevné kontrasty jsou v KMC uvažovány z hlediska schopnosti lidského oka fixovat luminiscenční záři, barvu a tmavé indikace na světlém pozadí. Všechny údaje se vztahují k oku průměrného člověka, schopnost rozlišit stupeň jasu předmětu se nazývá kontrastní citlivost. Je určen změnou koeficientu odrazu, která je viditelná okem. V metodě řízení barev je zaveden koncept jas-barevný kontrast, který současně zohledňuje jas a sytost stopy z detekované vady.
Schopnost oka rozlišit malé předměty s dostatečným kontrastem je dána minimálním zorným úhlem. Bylo zjištěno, že předmět ve formě proužku (tmavý, barevný nebo luminiscenční) může být viděn okem ze vzdálenosti 200 mm s jeho minimální šířkou větší než 5 mikronů. Za pracovních podmínek se předměty odlišují o řád větší - 0,05 ... 0,1 mm na šířku.

§ 9.3. Procesy detekce kapilárních vad

Rýže. 9.3. K pojmu kapilární tlak

Plnění průchozí makrokapiláry. Rozeberme si známý pokus z kurzu fyziky: kapilára o průměru 2r je na jednom konci svisle ponořena do smáčecí kapaliny (obr. 9.3). Působením smáčecích sil stoupá kapalina v trubici do výšky l nad povrchem. Jedná se o jev kapilární absorpce. Smáčecí síly působí na jednotku délky obvodu menisku. Jejich celková hodnota Fк=σcosθ2πr. Proti této síle působí tíha sloupu ρgπr2 l, kde ρ je hustota a g je gravitační zrychlení. V rovnovážném stavu σcosθ2πr = ρgπr2 l. Odtud výška stoupání kapaliny v kapiláře l= 2σ cos θ/(ρgr).
V tomto příkladu byly smáčecí síly uvažovány jako působící na linii kontaktu mezi kapalinou a pevnou látkou (kapilárou). Lze je také považovat za tahovou sílu na povrchu menisku tvořenou kapalinou v kapiláře. Tento povrch je jakoby natažený film, který má tendenci se smršťovat. Odtud je zaveden koncept kapilárního tlaku, který se rovná poměru síly FK působící na meniskus k ploše průřezu trubice:
(9.2)
Kapilární tlak se zvyšuje se zvyšující se smáčivostí a zmenšujícím se poloměrem kapiláry.
Více obecný vzorec Laplaceův tlak z tahu povrchu menisku má tvar pk=σ(1/R1+1/R2), kde R1 a R2 jsou poloměry zakřivení povrchu menisku. Vzorec 9.2 se používá pro kruhovou kapiláru R1=R2=r/cos 9. Pro šířku drážky b s planparalelními stěnami R1®¥, R2= b/(2cosθ). Jako výsledek
(9.3)
Impregnace defektů penetrantem je založena na jevu kapilární absorpce. Odhadněte čas potřebný k impregnaci. Uvažujme vodorovnou kapiláru, jejíž jeden konec je otevřený a druhý je umístěn ve smáčecí kapalině. Působením kapilárního tlaku se meniskus kapaliny pohybuje směrem k otevřenému konci. Ujetá vzdálenost l souvisí s časem přibližnou závislostí.
(9.4)

kde μ je koeficient dynamické smykové viskozity. Ze vzorce je vidět, že doba potřebná k tomu, aby penetrant prošel průchozí trhlinou, souvisí s tloušťkou stěny l, ve kterém se objevila trhlina, s kvadratickou závislostí: je tím menší, čím nižší je viskozita a tím větší je smáčivost. Orientační křivka 1 závislost l z t znázorněno na Obr. 9.4. Měl by mít; mějte na paměti, že při plnění skutečným penetrantem; trhliny, jsou zaznamenané pravidelnosti zachovány pouze tehdy, když se penetrant současně dotýká celého obvodu trhliny a její rovnoměrné šířky. Při nedodržení těchto podmínek dochází k porušení vztahu (9.4), vliv uvedených fyzikálních vlastností penetrantu na dobu impregnace je však zachován.

Rýže. 9.4. Kinetika kapilárního plnění penetrantem:
přes (1), slepá ulička s (2) a bez (3) fenoménem difúzní impregnace

Náplň slepé kapiláry se liší tím, že plyn (vzduch) stlačený v blízkosti slepého konce omezuje hloubku průniku penetrantu (křivka 3 na obr. 9.4). Vypočítejte maximální hloubku plnění l 1 na základě rovnosti tlaků na penetrant vně a uvnitř kapiláry. Vnější tlak je součet atmosférického tlaku R a kapilární R j. Vnitřní tlak v kapiláře R c je určeno ze zákona Boyle-Mariotte. Pro kapiláru konstantního průřezu: p A l 0S= p v( l 0-l 1)S; R v = R A l 0/(l 0-l 1), kde l 0 je celková hloubka kapiláry. Z rovnosti tlaků najdeme
Hodnota R na<<R a proto hloubka plnění vypočítaná podle tohoto vzorce není větší než 10 % celkové hloubky kapiláry (úloha 9.1).
Uvažovat o vyplnění slepé štěrbiny nerovnoběžnými stěnami (dobře simulující skutečné trhliny) nebo kuželovou kapilárou (simulující póry) je obtížnější než kapiláry konstantního průřezu. Zmenšení průřezu při plnění způsobí nárůst kapilárního tlaku, ale objem naplněný stlačeným vzduchem se zmenšuje ještě rychleji, takže hloubka plnění takové kapiláry (se stejnou velikostí ústí) je menší než u kapiláry konstantní průřez (úloha 9.1).
Ve skutečnosti je mezní hloubka plnění slepé kapiláry zpravidla větší než vypočítaná hodnota. Je to dáno tím, že vzduch stlačený u konce kapiláry se částečně rozpouští v penetrantu a difunduje do něj (difuzní náplň). U dlouhých slepých defektů někdy nastává situace příznivá pro plnění, když plnění začíná od jednoho konce podél délky defektu a vytlačený vzduch vystupuje z druhého konce.
Kinetika pohybu smáčecí kapaliny ve slepé kapiláře je určena vzorcem (9.4) pouze na začátku procesu plnění. Později, když se blíží l na l 1 se rychlost plnicího procesu zpomaluje a asymptoticky se blíží nule (křivka 2 na obr. 9.4).
Podle odhadů je doba plnění válcové kapiláry o poloměru asi 10-3 mm a hloubce l 0 = 20 mm k úrovni l = 0,9l 1 ne více než 1 s. To je výrazně kratší doba expozice v penetrantu doporučená v kontrolní praxi (§ 9.4), která činí několik desítek minut. Rozdíl je vysvětlen skutečností, že po procesu poměrně rychlého plnění kapilár začíná mnohem pomalejší proces difúzního plnění. Pro kapiláru konstantního průřezu se kinetika difúzního plnění řídí zákony typu (9.4): l p= KÖt, kde l p je hloubka difuzní výplně, ale koeficient Na tisíckrát méně než u plnění kapilár (viz křivka 2 na obr. 9.4). Roste úměrně s nárůstem tlaku na konci kapiláry pk/(pk + pa). Z toho vyplývá potřeba dlouhé doby impregnace.
Odstranění přebytečného penetrantu z povrchu OK se obvykle provádí pomocí čisticí kapaliny. Je důležité zvolit čistič, který by penetrant z povrchu dobře odstranil a v minimální míře jej vymyl z dutiny defektu.
proces manifestace. Při detekci kapilárních vad se používají difúzní nebo adsorpční vývojky. První jsou rychleschnoucí bílé barvy nebo laky, druhou jsou prášky nebo suspenze.
Proces vývoje difúze spočívá v tom, že kapalná vývojka kontaktuje penetrant v ústí defektu a sorbuje jej. Penetrační prostředek nejprve difunduje do vývojky - jako v tekuté vrstvě a po zaschnutí barvy - jako v pevném kapilárně-porézním tělese. Zároveň probíhá proces rozpouštění penetrantu ve vývojce, který je v tomto případě k nerozeznání od difuze. V procesu impregnace penetrantem se vlastnosti vývojky mění: stává se hustší. Pokud je vývojka použita ve formě suspenze, pak v první fázi vývoje dochází k difúzi a rozpuštění penetrantu v kapalné fázi suspenze. Po vysušení suspenze funguje dříve popsaný vývojový mechanismus.

§ 9.4. Technologie a ovládání
Schéma obecné technologie kapilární regulace je znázorněno na Obr. 9.5. Pojďme se podívat na jeho hlavní kroky.

Rýže. 9.5. Technologické schéma kapilárního řízení

Přípravné operace jsou zaměřeny na přivedení úst defektů na povrch produktu, odstranění možnosti pozadí a falešných indikací a vyčištění dutiny od defektů. Způsob přípravy závisí na stavu povrchu a požadované třídě citlivosti.
Mechanické čištění se provádí, když je povrch Výrobku pokryt vodním kamenem nebo silikátem. Například povrch některých svarů je potažen vrstvou tvrdého silikátového tavidla "bříza z kůry". Takové povlaky pokrývají ústí defektů. Galvanicky pokovené povlaky, filmy, laky se neodstraňují, pokud prasknou spolu se základním kovem výrobku. Pokud jsou takové povlaky aplikovány na součásti, které již mohou mít vady, pak se kontrola provádí před aplikací povlaku. Čištění se provádí řezáním, abrazivním broušením, zpracováním kovovými kartáči. Tyto metody odstraní část materiálu z povrchu OK. Nedokážou vyčistit slepé otvory, závity. Při broušení měkkých materiálů mohou být defekty překryty tenkou vrstvou deformovaného materiálu.
Mechanické čištění se nazývá ofukování broky, písek, kamenné třísky. Po mechanickém čištění jsou jeho produkty z povrchu odstraněny. Čištění čisticími prostředky a roztoky podléhají všechny předměty vstupující do kontroly, včetně těch, které prošly mechanickým čištěním a čištěním.
Mechanické čištění totiž dutinky defektů nevyčistí a někdy mohou jeho produkty (brusná pasta, brusný prach) přispět k jejich uzavření. Čištění se provádí vodou s povrchově aktivními přísadami a rozpouštědly, kterými jsou alkoholy, aceton, benzín, benzen atd. Používají se k odstranění konzervačních mastnot, některých laků: V případě potřeby se několikrát provádí ošetření rozpouštědlem.
Pro úplnější vyčištění povrchu OC a dutiny od defektů se používají metody intenzifikace čištění: působení par organických rozpouštědel, chemické leptání (pomáhá odstraňovat z povrchu korozní produkty), elektrolýza, ohřev OC, vystavení nízkofrekvenčním ultrazvukovým vibracím.
Po vyčištění je povrch suchý OK. Tím se z defektních dutin odstraní zbytky mycích kapalin a rozpouštědel. Sušení se zintenzivňuje zvýšením teploty, foukáním např. pomocí proudu termálního vzduchu z fénu.
Penetrační impregnace. Na penetranty je kladena řada požadavků. Dobrá smáčivost povrchu OK je hlavní. K tomu musí mít penetrant dostatečně vysoké povrchové napětí a kontaktní úhel blízký nule při roztírání po povrchu OC. Jak je uvedeno v § 9.3, nejčastěji se jako základ pro penetranty používají látky jako petrolej, kapalné oleje, alkoholy, benzen, terpentýn, které mají povrchové napětí (2,5 ... 3,5) 10-2 N / m. . Méně často se používají penetranty na vodní bázi s přísadami povrchově aktivních látek. Pro všechny tyto látky není cos θ menší než 0,9.
Druhým požadavkem na penetranty je nízká viskozita. Je potřeba zkrátit dobu impregnace. Třetím důležitým požadavkem je možnost a pohodlí detekce indikací. Naproti tomu penetrant KMC se dělí na achromatický (jas), barevný, luminiscenční a luminiscenční barevný. Kromě toho existují kombinované CMC, ve kterých jsou indikace detekovány nikoli vizuálně, ale pomocí různých fyzikálních efektů. Podle typů penetrantů, přesněji podle způsobů jejich indikace, se KMC klasifikují. Existuje také horní práh citlivosti, který je dán tím, že ze širokých, ale mělkých defektů se penetrant vymývá při odstranění přebytečného penetrantu z povrchu.
Práh citlivosti konkrétní zvolené metody CMC závisí na kontrolních podmínkách a materiálech pro detekci vad. Bylo stanoveno pět tříd citlivosti (podle spodního prahu) v závislosti na velikosti defektů (tabulka 9.1).
Pro dosažení vysoké citlivosti (nízký práh citlivosti) je nutné použít dobře smáčivé vysoce kontrastní penetranty, vývojky barev (místo suspenzí nebo prášků), zvýšit UV záření nebo osvětlení objektu. Optimální kombinace těchto faktorů umožňuje detekovat vady s otvorem desetin mikronu.
V tabulce. 9.2 uvádí doporučení pro výběr metody a podmínek řízení, které poskytují požadovanou třídu citlivosti. Osvětlení je kombinováno: první číslo odpovídá žárovkám a druhé - zářivkám. Pozice 2,3,4,6 jsou založeny na použití komerčně dostupných sad materiálů pro detekci vad.

Tabulka 9.1 - Třídy citlivosti

Neměli bychom zbytečně usilovat o dosažení vyšších tříd citlivosti: to vyžaduje dražší materiály, lepší přípravu povrchu výrobku a prodlužuje dobu kontroly. Například aplikace luminiscenční metody vyžaduje zatemněnou místnost, ultrafialové záření, které má škodlivý vliv na personál. V tomto ohledu je použití této metody vhodné pouze tehdy, když je požadována vysoká citlivost a produktivita. V ostatních případech by měla být použita barva nebo jednodušší a levnější metoda svítivosti. Filtrovaná suspenzní metoda je nejproduktivnější. V tom mizí provoz manifestace. Tato metoda je však v citlivosti nižší než ostatní.
Kombinované metody se vzhledem ke složitosti jejich implementace používají zcela výjimečně, pouze pokud je potřeba řešit nějaké specifické problémy, např. dosažení velmi vysoké citlivosti, automatizace vyhledávání defektů a testování nekovových materiálů.
Kontrola prahu citlivosti metody CMC podle GOST 23349 - 78 se provádí pomocí speciálně vybraného nebo připraveného reálného vzorku OK s defekty. Používají se také vzorky s iniciovanými trhlinami. Výrobní technologie takových vzorků je redukována na způsobování vzhledu povrchových trhlin dané hloubky.
Podle jedné z metod jsou vzorky vyrobeny z plechu legované oceli ve formě plátů o tloušťce 3...4 mm. Desky se narovnají, brousí, jednostranně nitridují do hloubky 0,3 ... 0,4 mm a tento povrch se opět brousí do hloubky asi 0,05 ... 0,1 mm. Parametr drsnosti povrchu Ra £ 0,4 µm. Vlivem nitridace se povrchová vrstva stává křehkou.
Vzorky se deformují buď tahem nebo ohybem (stlačením kuličky nebo válce ze strany protilehlé k nitridované). Deformační síla se postupně zvyšuje, dokud se neobjeví charakteristické křupání. V důsledku toho se ve vzorku objeví několik trhlin, které pronikají do celé hloubky nitridované vrstvy.

Tabulka: 9.2
Podmínky pro dosažení požadované citlivosti

č. p / p	Třída citlivosti	Defektoskopické materiály				Kontrolní podmínky
			Penetrant	Vývojář	Čistička	Drsnost povrchu, µm	UV expozice, rel. Jednotky	Osvětlení, lx
		Fluorescenční barva		Barva Pr1
		Světélkující		Barva Pr1
					Směs olej-petrolej
		Světélkující		Oxid hořečnatý prášek
			Benzín, norinol A, terpentýn, barvivo	Kaolinová suspenze	Tekoucí voda
		Světélkující		MgO2 prášek	Voda s povrchově aktivní látkou
		Luminiscenční suspenze filtru	Voda, emulgátor, lumoten				Ne méně než 50

Takto vyrobené vzorky jsou certifikovány. Měřícím mikroskopem určete šířku a délku jednotlivých trhlin a zapište je do vzorového formuláře. V příloze formuláře je fotografie vzorku s vyznačením závad. Vzorky jsou uloženy v pouzdrech, aby byly chráněny před kontaminací. Vzorek je vhodný k použití ne více než 15...20krát, poté se trhliny částečně ucpou suchými zbytky penetrantu. Proto má laboratoř obvykle pracovní vzorky pro každodenní použití a kontrolní vzorky pro arbitrážní záležitosti. Vzorky slouží k testování defektoskopických materiálů na efektivitu společného použití, ke stanovení správné technologie (doba impregnace, vývoje), certifikaci defektoskopů a stanovení spodního prahu citlivosti CMC.

§ 9.6. Předměty ovládání
Kapilární metoda kontroluje produkty vyrobené z kovů (hlavně neferomagnetických), nekovových materiálů a kompozitních produktů libovolné konfigurace. Výrobky vyrobené z feromagnetických materiálů jsou obvykle řízeny metodou magnetických částic, která je citlivější, i když kapilární metoda se také někdy používá ke kontrole feromagnetických materiálů, pokud jsou potíže s magnetizací materiálu nebo složitá konfigurace povrchu výrobku vytváří velké gradienty magnetického pole, které znesnadňují detekci defektů. Kontrola kapilární metodou se provádí před ultrazvukovou nebo magnetickou částicovou kontrolou, jinak (v druhém případě) je nutné OK odmagnetizovat.
Kapilární metoda zjišťuje pouze defekty, které vycházejí na povrch, jejichž dutina není vyplněna oxidy nebo jinými látkami. Aby se penetrant z defektu nevyplavil, musí být jeho hloubka výrazně větší než šířka otvoru. Mezi takové vady patří praskliny, neproniknutí svarů, hluboké póry.
Naprostou většinu vad zjištěných kapilární metodou lze odhalit běžnou vizuální kontrolou, zejména pokud je výrobek předleptán (vady zčernají) a jsou použity zvětšovací nástroje. Výhodou kapilárních metod však je, že při jejich použití se úhel pohledu na defekt zvětší 10–20krát (vzhledem k tomu, že šířka indikací je větší než u defektů), a jasový kontrast se zvýší. o 30–50 %. Díky tomu není potřeba důkladná kontrola povrchu a doba kontroly se značně zkracuje.
Kapilární metody jsou široce používány v energetice, letectví, raketové technice, stavbě lodí a chemickém průmyslu. Řídí základní kov a svarové spoje z austenitických ocelí (nerez), titanu, hliníku, hořčíku a dalších neželezných kovů. Třída citlivosti 1 se používá pro ovládání lopatek proudových motorů, těsnících ploch ventilů a jejich sedel, kovových těsnění přírub apod. Třída 2 se používá pro kontrolu těles reaktorů a antikorozních povrchů, obecných kovů a svarových spojů potrubí, ložisek díly. Podle třídy 3 se kontrolují upevňovací prvky řady předmětů, podle třídy 4 - silnostěnné odlitky. Příklady feromagnetických produktů řízených kapilárními metodami: ložiskové klece, závitové spoje.


Rýže. 9.10. Vady na lopatkách:
a - únavová trhlina odhalená luminiscenční metodou,
b - zakov, identifikován metodou barev
Na Obr. 9.10 ukazuje detekci prasklin a okovů na lopatkách letecké turbíny pomocí luminiscenčních a barevných metod. Vizuálně jsou takové trhliny pozorovány při 10násobném zvětšení.
Je velmi žádoucí, aby testovaný objekt měl hladký, například obrobený povrch. Povrchy po lisování za studena, válcování, svařování argonem jsou vhodné pro zkoušení ve třídách 1 a 2. Někdy se pro vyrovnání povrchu provádí mechanická úprava, například se povrchy některých svarových nebo svarových spojů ošetří brusným kotoučem, aby se odstranily zmrzlé svary: tavidlo, struska mezi svarovými housenkami.
Celková doba potřebná ke kontrole relativně malého předmětu, jako je lopatka turbíny, je 0,5...1,4 h, v závislosti na použitých materiálech pro detekci vad a požadavcích na citlivost. Čas strávený v minutách je rozdělen takto: příprava ke kontrole 5...20, impregnace 10...30, odstranění přebytečného penetrantu 3...5, vyvolání 5...25, kontrola 2...5, konečná čištění 0...5. Obvykle se expozice během impregnace nebo vývoje jednoho produktu kombinuje s kontrolou jiného produktu, v důsledku čehož se průměrná doba kontroly produktu zkrátí 5–10krát. V úloze 9.2 je uveden příklad výpočtu doby sledování objektu s velkou plochou řízené plochy.
Automatické řízení se používá ke kontrole malých dílů, jako jsou lopatky turbíny, upevňovací prvky, prvky kuličkových a válečkových ložisek. Instalace jsou komplexem lázní a komor pro sekvenční zpracování OK (obr. 9.11). V takových instalacích se široce používají prostředky pro zintenzivnění řídicích operací: ultrazvuk, zvýšení teploty, vakuum atd. .

Rýže. 9.11. Schéma automatické instalace pro ovládání dílů kapilárními metodami:
1 - dopravník, 2 - pneumatický zdvih, 3 - automatický uchopovač, 4 - kontejner s díly, 5 - vozík, 6 ... 14 - vany, komory a pece na zpracování dílů, 15 - válečkový stůl, 16 - místo pro kontrolu díly UV ozařované, 17 - místo pro kontrolu ve viditelném světle

Dopravník přivádí díly do ultrazvukové čistící lázně, poté do lázně k opláchnutí tekoucí vodou. Vlhkost se odstraňuje z povrchu dílů při teplotě 250...300°C. Horké části jsou chlazeny stlačeným vzduchem. Penetrační impregnace se provádí působením ultrazvuku nebo ve vakuu. Odstranění přebytečného penetrantu se provádí postupně v lázni s čisticí kapalinou, poté v komoře se sprchou. Vlhkost se odstraňuje stlačeným vzduchem. Vývojka se nanáší stříkáním barvy ve vzduchu (ve formě mlhy). Podrobnosti jsou kontrolovány na pracovištích, kde je zajištěno UV záření a umělé osvětlení. Odpovědnou kontrolní operaci je obtížné automatizovat (viz §9.7).
§ 9.7. Perspektivy rozvoje
Důležitým směrem ve vývoji KMK je jeho automatizace. Nástroje diskutované dříve automatizují ovládání stejného typu malých produktů. Automatizace; ovládání výrobků různých typů včetně velkorozměrových je možné s využitím adaptivních robotických manipulátorů, tzn. mít schopnost přizpůsobit se měnícím se podmínkám. Takové roboty se s úspěchem používají v lakovacích operacích, které jsou v mnohém podobné operacím CMC.
Nejobtížněji automatizovatelná je kontrola povrchu výrobků a rozhodování o přítomnosti závad. V současné době se pro zlepšení podmínek pro provádění této operace používají vysoce výkonné iluminátory a UV ozařovače. Pro snížení vlivu na regulátor UV záření se používají světlovody a televizní systémy. To však neřeší problém plné automatizace s eliminací vlivu subjektivních kvalit regulátora na výsledky kontroly.
Vytvoření automatických systémů pro vyhodnocování výsledků řízení vyžaduje vývoj vhodných algoritmů pro počítače. Práce probíhají v několika směrech: stanovení indikační konfigurace (délka, šířka, plocha) odpovídající nepřijatelným vadám a korelační srovnání snímků kontrolované oblasti objektů před a po zpracování s materiály pro detekci vad. Kromě vyznačené oblasti slouží počítače v KMC ke sběru a analýze statistických dat s vydáváním doporučení pro úpravu technologického postupu, pro optimální výběr materiálů pro detekci vad a kontrolní technologie.
Důležitou oblastí výzkumu je hledání nových materiálů pro detekci chyb a technologií pro jejich aplikaci s cílem zvýšit citlivost a produktivitu testování. Bylo navrženo použití feromagnetických kapalin jako penetrantu. V nich jsou v kapalné bázi (například petrolej) suspendovány feromagnetické částice velmi malé velikosti (2 ... 10 mikronů), stabilizované povrchově aktivními látkami, v důsledku čehož se kapalina chová jako jednofázový systém. . Průnik takové kapaliny do defektů je zesílen magnetickým polem a detekce indikací je možná magnetickými senzory, což usnadňuje automatizaci řízení.
Velmi slibným směrem ke zlepšení kapilárního řízení je využití elektronové paramagnetické rezonance. Látky typu stabilních nitroxových radikálů byly získány poměrně nedávno. Obsahují slabě vázané elektrony, které mohou rezonovat v elektromagnetickém poli s frekvencí od desítek gigahertzů do megahertzů a spektrální čáry jsou určeny s vysokou přesností. Nitroxylové radikály jsou stabilní, málo toxické a mohou se rozpouštět ve většině kapalných látek. To umožňuje jejich zavedení do kapalných penetrantů. Indikace je založena na registraci absorpčního spektra v budícím elektromagnetickém poli radiospektroskopu. Citlivost těchto přístrojů je velmi vysoká, umožňují detekovat nahromadění 1012 paramagnetických částic a více. Tím je vyřešena otázka objektivních a vysoce citlivých indikačních prostředků pro detekci kapilárních vad.

Úkoly
9.1. Vypočítejte a porovnejte maximální hloubku penetrační výplně štěrbinové kapiláry s rovnoběžnými a nerovnoběžnými stěnami. Kapilární hloubka l 0=10 mm, šířka ústí b=10 um, penetrant na bázi petroleje s a=3x10-2N/m, cos0=0,9. Atmosférický tlak akceptovat R a-1,013 × 105 Pa. Difuzní plnění je ignorováno.
Řešení. Hloubku plnění kapiláry s rovnoběžnými stěnami vypočítáme pomocí vzorců (9.3) a (9.5):

Řešení je navrženo tak, aby prokázalo, že kapilární tlak je přibližně 5 % atmosférického a hloubka plnění je přibližně 5 % celkové hloubky kapiláry.
Odvoďme vzorec pro vyplnění štěrbiny nerovnoběžnými plochami, které mají v průřezu tvar trojúhelníku. Z Boyle-Mariotteova zákona najdeme tlak vzduchu stlačeného na konci kapiláry R v:

kde b1 je vzdálenost mezi stěnami v hloubce 9,2. Vypočítejte požadovaný počet vadných materiálů ze sady podle pozice 5 tabulky. 9.2 a čas provedení CMC antikorozního nanášení na vnitřní povrch reaktoru. Reaktor se skládá z válcové části o průměru D=4 m, výšky H=12 m s polokulovým dnem (přivařeným k válcové části a tvořící těleso) a víkem, dále čtyřmi tryskami o pr. d=400 mm, délka h=500 mm. Doba pro aplikaci jakéhokoli materiálu pro detekci vad na povrch je τ=2 min/m2.

Řešení. Vypočítejte plochu ovládaného objektu podle prvků:
válcový S1=πD2Н=π42×12=603,2 m2;
část
dno a kryt S2=S3=0,5πD2=0,5π42=25,1 m2;
trysky (každá) S4=πd2h=π×0,42×0,5=0,25 m2;
celková plocha S=S1+S2+S3+4S4=603,2+25,1+25,1+4×0,25=654,4 m2.

Vzhledem k tomu, že kontrolovaný povrch návaru je nerovný, umístěný převážně svisle, akceptujeme spotřebu penetrantu q=0,5 l/m2.
Proto požadované množství penetrantu:
Qp = S q\u003d 654,4 × 0,5 \u003d 327,2 litrů.
S přihlédnutím k možným ztrátám, opětovné kontrole apod. předpokládáme, že požadované množství penetrantu je 350 litrů.
Potřebné množství vývojky ve formě suspenze je 300 g na 1 litr penetrantu, tedy Qpr=0,3×350=105 kg. Čističe je potřeba 2...3krát více než penetrantu. Bereme průměrnou hodnotu - 2,5krát. Tedy Qoch \u003d 2,5 × 350 \u003d 875 litrů. Kapalina (např. aceton) pro předčištění vyžaduje přibližně 2krát více než Qoch.
Doba regulace se vypočítá s ohledem na skutečnost, že každý prvek reaktoru (kryt, kryt, odbočné potrubí) je řízen samostatně. Expozice, tzn. doba, po kterou je předmět v kontaktu s každým materiálem pro detekci vad, se bere jako průměr norem uvedených v § 9.6. Nejvýznamnější expozice pro penetrant - v průměru t n=20 min. Expozice nebo doba strávená v kontaktu s jinými materiály pro detekci defektů je kratší než u penetrantu a lze ji zvýšit, aniž by byla ohrožena účinnost kontroly.
Na základě toho akceptujeme následující organizaci kontrolního procesu (není jediná možná). Tělo a kryt, kde jsou kontrolovány velké plochy, jsou rozděleny do sekcí, pro každou z nich se doba aplikace jakéhokoli materiálu pro detekci vad rovná t ach = t n = 20 min. Potom doba aplikace jakéhokoli materiálu pro detekci vad nebude kratší než doba expozice pro něj. Totéž platí pro dobu provádění technologických operací nesouvisejících s defektoskopickými materiály (sušení, kontrola atd.).
Plocha takového pozemku Sch = tch/τ = 20/2 = 10 m2. Doba kontroly prvku s velkou plochou se rovná počtu takových ploch, zaokrouhleno nahoru, vynásobené t uch = 20 min.
Plochu těla rozdělujeme na (S1 + S2) / Takové \u003d (603,2 + 25,1) / 10 \u003d 62,8 \u003d 63 sekcí. Čas potřebný k jejich ovládání je 20×63 = 1260 min = 21 h.
Plochu krytu rozdělujeme na S3 / Takový \u003d 25, l / 10 \u003d 2,51 \u003d 3 sekce. Doba kontroly 3×20=60 min = 1 hodina.
Trysky ovládáme současně, t.j. po provedení jakékoliv technologické operace na jedné přejdeme na další, poté také provedeme další operaci atd. Jejich celková plocha 4S4=1 m2 je mnohem menší než plocha jednoho kontrolovaného prostoru. Doba kontroly je určena především součtem průměrných dob expozice pro jednotlivé operace, jako u malého výrobku v § 9.6, plus relativně krátká doba pro aplikaci materiálů pro detekci vad a kontrolu. Celkově to bude přibližně 1 hodina.
Celková doba kontroly je 21+1+1=23 hod. Předpokládáme, že kontrola si vyžádá tři 8hodinové směny.

NEBRZDITELNÉ OVLÁDÁNÍ. Rezervovat. I. Obecné otázky. Penetrační kontrola. Gurvich, Ermolov, Sazhin.

Dokument si můžete stáhnout